近日，我國自主研發的單套規模*大的合成氣制乙二醇技術工業裝置開車成功，并平穩運行近2個月，優等品率達****。該裝置以低溫甲醇洗裝置的凈化氣為原料，采用先進的合成氣間接生產乙二醇工藝技術，既可降低原油進口依存度，又可實現煤炭的清潔高效利用,標志著我國現代煤化工關鍵技術取得新突破，合成氣制乙二醇行業進入“大裝置”時代。

這是記者從11月28日在京召開的“中國單套*大高效合成氣制乙二醇裝置成功投產”新聞發布會上獲悉的。

石油和化工規劃院院長顧宗勤、中國煉焦行業協會原會長黃金干、中國化工報社社長崔學軍等來自政府機構、行業協會、相關企業，以及央視網、中央人民廣播電臺、科技日報、中國化工報、中化新網等新聞媒體記者近百人參加了發布會。

據了解，近日，由寧波中科遠東催化工程技術有限公司開發的，山東華魯恒升化工股份有限公司年產50萬噸大型乙二醇裝置打通全部流程。11月13日，該裝置生產負荷達到****，日產量達1490噸，接近日產量1500噸的設計值，且優等品率達****。

中科遠東市場總監趙柏在發布會上表示，該裝置的成功開車創造了多項記錄：乙二醇裝置開車時間*短;產品達到****優等品;真正意義上實現了乙二醇裝置大型化;設備全部實現國產化;裝置單位投資*低。作為國內首套大型50萬噸乙二醇示范項目，在無先例可循的基礎上研發建設投產，并且在一個半月內迅速達到****滿負荷，且裝置運行穩定，產品質量全優，證明了中科遠東合成氣制乙二醇工藝技術成熟可靠，性能良好。

華魯恒升副總工程師高嵐表示，建設50萬噸乙二醇裝置是公司的重大決策和舉措，在各方的默契配合和努力奮斗下，保質保量的按期完成建設任務，裝置的順利竣工投產是華魯恒升歷史上的重大里程碑。

中國成達工程有限公司副總王允升表示，該裝置面臨著單套裝置規模*大、超大型設備、大直徑薄壁管三大技術挑戰。在項目的設計、建設、試車、投產全過程中，通過各方的共同努力，創下了一次投料開車成功、生產達標耗時*短、產品質量優異、關鍵設備、過程大型化、全部設備材料國產化、投資節省等驕人的成績。

據中科院寧波材料所博士李通介紹，中科遠東依托中科院寧波材料所進行了大量詳盡的基礎實驗，使裝置大型化有據可依。整個工藝包內容完整，全面覆蓋了科研、工程、技術及生產。使整個項目從前期論證到開工建設，再到運行生產都十分順利，每個階段能合理交叉，有條不紊，真正做到了有機結合。

據悉，2013年，中科遠東成功研制出合成氣制乙二醇的關鍵催化劑，并完成20萬噸乙二醇工藝包專家評審。2014年3月華魯恒升5萬噸乙二醇工業裝置中進行測線試驗。2015年5月華魯恒升5萬噸乙二醇裝置技改完成投入運行，裝置運行穩定，生產成本低、產品質量達到聚酯級，優等品率達到****，產品全部用于聚酯行業。

2016年7月，中科遠東與華魯恒升簽訂了50萬噸乙二醇技術合同,在國內**建設煤制乙二醇規模*大的生產裝置。該裝置在5萬噸裝置的運行基礎上進行了一系列優化，并采用了DMC分離、硝酸還原、精餾采用熱耦合等前沿技術，在能耗物耗方面均處于同行業**水平，成本優勢明顯。

顧宗勤指出，高質量發展是目前每個行業發展的新課題。華魯恒升50萬噸/年合成氣制乙二醇裝置是經過多方合作、共同突破取得的成果，充分體現了高質量發展的特征。該項目有以下幾個特點：單套規模大;技術難度高;投資成本低;建設速度快;經濟效益好。他認為，該技術是煤制乙二醇行業的新突破，是一項創新性成果，振奮人心。

資料顯示，乙二醇主要用于生產PET，占總消費量約90%，其它用于生產防凍液及精細化工品。我國作為全球*大的聚酯產銷國，也是全球**大乙二醇消費國。長期以來由于原料限制，我國乙二醇產能增速有限，同時國內需求增速維持高位，預計2020 年國內乙二醇需求量將達1500萬噸。然而，我國乙二醇的對外依存度居高不下，2017 年我國乙二醇總產能達到840萬噸左右，產量為658萬噸，進口數量為871萬噸，對外依存度高達57%。

目前，乙二醇合成路線可以分為兩類：石油合成路線和非石油合成路線。其中，煤制乙二醇技術在非石油合成路線脫穎而出，隨著技術的不斷成熟，已成為乙二醇發展的主力軍。據了解，目前石油基乙二醇產能約占56%，煤制乙二醇約占35%，其余為甲醇制乙二醇。

中科遠東市場總監趙柏認為，新技術可完全替代石油法制乙二醇技術路線，提高我國乙二醇自給能力。下一步，中科遠東擬進入資本市場，成為國際**的催化工程技術研發公司。

與會專家表示，在我國富煤缺油少氣背景下，發展煤制乙二醇大型化技術，有助于填補國內巨大的市場缺口，繼而帶動下游聚酯產業的發展。這既為煤炭清潔高效利用開辟出了一條新途徑，也有力保障了國家能源安全和能源結構優化。