? 摘要：介紹了色紡紗特性，探討了色紡紗生產環節質量控制點及工藝技術措施，通過從染色原料的選用、棉花染色、混和、混色方式、配色過程、色紡配棉、各工序工藝及設備的調整和車間生產現場的管理等多方面采取措施，保證了色紡紗顏色準確、色比均勻，減少了色點、橫檔的產生，可紡性得到提高。

??關鍵詞 : 紗線;色紡;染色;混和;配色;色差;色點;橫檔

??色紡紗是纖維原料染色后，將兩種或兩種以上不同顏色的纖維混和加工紡制而成的紗線，織成的織物無需再進行染整加工，具有外觀色彩亮麗、風格獨特、相對環保、高附加值等優勢。目前色紡紗具有很強的市場競爭力，其生產規模及產能呈現快速增長的趨勢。本文對色紡紗性能及成紗質量、工藝技術要點進行分析。

??1染色用原棉的選用
??染色用原棉*好選用纖維細度偏粗、成熟度好、含雜少的鋸齒棉。纖維過細，則染色過程中易結塊，在開清棉工序中難以開松，產生大量的棉結、色點，影響紗線外觀質量。成熟度好，纖維結晶度高，則著色性強，染色均勻性好。原棉中雜質要少，葉屑等雜質會使其顏色上染到棉纖維上，造成色斑及染色不勻，影響染色效果。染色棉回潮率大小要適中，回潮率過高會增加清梳工序的開松、除雜的難度，還會對染色棉色相造成影響。

??染色原棉物理指標要求如下:回潮率8%～11%，馬克隆值4．3～5．2，棉結≤152 0173 3840粒/g，細度160～152 0173 3840mtex，成熟度0．88～0．96，未成熟纖維含量＞6．0%，含雜率＞1．7%。

??2棉纖維染色

??2.1 原棉染色的工藝流程

??棉卷→進缸→清洗→染色→皂洗→上油→出缸→脫水→開松→烘干→成包

??2.2 染色過程

??棉纖維表面含有蠟質、糖分及其他雜質，對染料在纖維上的吸附、擴散、固著有較強的阻礙作用，會影響染色深度，而采用煮練去除蠟質又影響可紡性，因此在染色時要盡可能保留原棉上的蠟質。染深色又無需漂白時，用熱水對原棉洗滌處理，洗去纖維表面的可溶性雜質，疏松分子結構，利于染料擴散;染色澤鮮亮的彩色時，需要先用堿煮練進行纖維漂白。棉花染色*常用的染料是活性染料，活性染料色譜齊全，色澤鮮艷，對纖維損傷小，色牢度也較好。其他幾種染料染色特性使用范圍較小，如直接染料染色后色牢度差;硫化染料適合染深色，但染色后纖維損傷大;還原染料染色操作工藝復雜。染色過程中需要注意助劑的使用，染淺色時，需加入勻染劑，減少色差的產生;對于翠藍等一些分子量較大的活性染料，其溶解和上染均較困難，需要加入助溶劑，使染料分子更好地溶于染浴中，并使纖維溶脹，利于染料分子向纖維內部滲透，達到勻染目的。另外，為保證色棉色相及可紡性，需要加入蓬松劑和保護劑，改善色棉手感和外觀，盡量保護纖維表面的蠟質。在上油處理工序中，須注意油劑用量要適中，保證油液循環時間，降低纖維紡紗過程中的靜電作用，提高纖維的抱合力，保證可紡性。在染色脫水后對色棉進行開松，去除色棉濕塊、束絲，并起到預混作用，改善色棉纖維的彈性及顏色均勻性。

??3混和、混色方式

??3.1 混和方式
主要是色棉在清花工序混和。人工混和方式由于生產效率低，成本高，色澤均勻性難以保證，不適合大批量生產，只有小比例色棉及打樣時采用。機器混和方式則采用圓盤抓棉機混和，適合大批量生產，目前廣泛采用，混和均勻，色澤一致，但有時過于均勻反而使織物色調顯得灰糊呆板。

??3.2 混色方式
概括起來，混色方法主要有以下幾種:多顏色棉花混色、條卷混色、棉條混色、粗紗混色、并紗混色。

??3.2.1 多顏色混色

??主要是對兩種及兩種以上顏色，采用圓盤抓棉機混和后打包，再排包。在比例差異特別大時，需要將一個或多個小比例顏色采用人工混和后，作為一個新的混和顏色，再與大比例顏色混和。混棉后的纖維在紗線截面分布均勻，但混紡比不易控制，尤其是性能差異較大的纖維更難控制。

??3.2.2 條卷混色

??條卷混色是指梳棉條與清花卷混和，一般有兩種方式:一種是將梳棉條喂入成卷機輸棉簾，由角釘羅拉轉動與混色纖維共同進入成卷機制成混和纖維卷;另一種是將梳棉條在梳棉機后與棉卷一起喂入，制成混色棉條，這種方法適合色比差異非常大的生產，小比例色棉在縱向含量得到保證，利于控制混紡色比。

??3.2.3 棉條混色

??在并條機上按配色比例搭條，使各種顏色纖維在縱向實現混和。根據色條所占比例，可采用一混二并法或二混一并方法。條混時需要注意錯開色條的排列位置，并防止錯條、漏條現象。成紗色比控制準確，成紗色澤不如包混均勻，色差偏大，但有層次感，風格獨特。

??3.2.4 粗紗混色

??在細紗機上掛兩種顏色的粗紗，由于兩根粗紗經過膠圈退捻，粗紗定量、捻度存在差異:定量大、捻度低的粗紗纖維會轉移到紗體的表面，定量小、捻度高的粗紗纖維會向紗體的中心轉移，并且呈現隨機分布，紡出紗具有特殊的AB混色紗效果。

??3.2.5 并紗混色

??在并線機上加工兩種不同顏色的筒子紗，可以同特數，也可以不同特數，通過調節張力片來控制紡紗張力。這種混色紗主要體現一種顏色交替、規律變化的風格。混色方式的選擇需結合紗線顏色風格及質量確定，并由此制定相應的工藝流程。

??4色紡紗的配色

??4.1 混色方法

??色光是具有彩色視覺的光，由一種或幾種不同波長的電磁波組成。色光中的三原色是紅、綠、藍3色，用于加色混色法;物質中的三原色是品紅、檸檬黃、湖藍，處于三原色的補色位置，用于減色混色法。

??4.1.1 加色混合

??由兩種不同顏色的光產生視覺感覺，隨著不同色光的混合量增加，色光明度也逐漸加強。如色光的三原色混合得到白色。

??4.1.2 減色混合

??各種顏色或染料混合疊加形成一個顏色，色紡紗運用此方法。它是由色棉纖維對光譜中的光選擇性地吸收與反射，在光源不變的情況下，兩種或兩種以上的色棉纖維混合后，相當于白光減去各種色棉纖維吸收的光，而剩余的反射色光就成為混合的色彩。混合后的色纖維增加了對色光的吸收能力，而反射能力降低，混合纖維的明度、純度降低，色相也發生變化。參加混合的纖維種類越多，白光被減去的吸收光越多，相應的反射光就越少，*后成灰黑的顏色。如用各種顏色的色棉以相同比例混和后紡成紗，棉紗顏色變成近似灰色。

??4.1.3 補色

??兩種相加呈現白色的色光及兩種混合成黑色或灰黑色的顏料色為一對互補色。如紅光與青光相加產生白光，而品紅與綠色相加呈現灰黑色。

??4.2 調色

??即調色相，各種物質都有主色，另一種作為輔助用來調色光。調色光時要掌握量的多少，如橙紅帶紅光、檸檬綠帶綠光。

??4.3 色紡紗配色注意事項

??1) 分析配色對象。如果是客戶來樣，就要對來樣進行分析，紗線試樣**拆成散纖維，這樣便于分析出紗線有幾種色纖維組成并確定其顏色;色織面料先要弄清面料是否經過漂白、防縮、柔軟等整理，沒有整理的便可直接把它拆成紗線，再拆成散纖維;經過處理的，應慎重考慮配色所選用的纖維顏色的色光在處理后是否會發生改變。

??2) 在色紡紗生產中，配色比例就是各色纖維組分與整個配色組分的干質量百分比，用質量百分比來表示。當配由同一種纖維原料組成且具有多種顏色組分的色紡紗時，在估計好各顏色組分所占比例而稱量配色時無需考慮纖維回潮率，可直接稱其干質量配色。當配由多種纖維原料組成且具有多種顏色組分的色紡紗時，在估計好各顏色組分所占干質量比例而稱量配色時必須考慮纖維回潮率，即稱量前先換算出各色纖維在公定回潮率下的公定質量，這樣才能保證配色比例正確。

??3) 所打樣紗一定要和客戶來樣或指定樣紗特數、捻度一致，否則對色不準。這是因為同樣情況下紗線越細、捻度越大，顏色越深，色光也會改變。

??4) 一般來說常用的對色光源有:晴天自然北光，D65、TL84、CWF燈。但一定要以客戶指定的光源為準，因為在不同光源下產生不同的色光，甚至會面目全非，這樣就會因色光不同而造成工廠和客戶產生分歧。

??5) 對色要由專人負責，且目光要統一。因為不同人員在辨色方面有很大差異，目光偏向不同，很難達到色光上的統一。

??6) 一般確認樣以A、B、C色給客戶確認，并做好留樣，以便生產時取出對應的打樣對色依據。

??7) 使用精密電子天平，準確稱量，減少誤差，使誤差降至1%以內。

??8) 仿色時應重視分品種、分色系而留樣，積累資料，建立色庫。

??9) 要考慮各工序落物對顏色的影響，如梳棉機斬抄、落棉，精梳落棉甚至并條機吸風花等都會影響色紗顏色，要在配色時注意調整配比。

??5色紡紗配棉
??色紡紗強調的是布面效果，色紡紗的配棉主要控制黑白星、色點及色節等外觀疵點，同時達到色紡紗需求的強力要求。色紡紗根據顏色深淺、強力要求，配棉需要用到白生條、白精條，同時還需制備白生條、白精梳棉網去染相應顏色，制成色生條、色精網，通過混和，制定相應的工藝流程進行生產。

??5.1 生條、精網質量要求

??AFIS測試的棉結要求為:白生條＜40粒/g，色生條＜60粒/g，白精條＜10粒/g，色精條＜20粒/g。

??5.2 基本麻灰色紡紗配棉原則

??麻灰系列色紡紗一般采用黑白兩色配置(見表1)，使用生條一般是防止布面雜質和大的色點、白星;使用精條主要是色比差異大，防止出現大反差的色點、白星。一般小比例色棉+大比例白棉時，要用色精條代替色棉;反之，采用大比例色棉+小比例白棉，用白精條代替白棉。結合質量、成本，一般配棉中生條、精條總比例以不超過35%為宜。

??在可見光譜中，黑色的波長為零，因此在染棉過程中，一般用不合格的染色棉去套染黑色，而且黑色所用染料、染色時間、工藝與其他彩色棉有差異，綜合以上原因，黑色染棉纖維強力下降明顯，一般下降30%～50%，因此在色比超過80%時，配棉需要加入20%～30%長絨棉來彌補黑色棉的強力損失。另外，所用白棉含雜率要求低，雜質在梳棉過程中會嵌入針布，影響梳理效果，布面會出現雜質、色點等疵點。

??5.3 彩色系列及其他系列色紡紗配棉原則

??總體原則與麻灰基本系列相同，考慮到色棉顏色因素，配棉中生條、精條比例增加10%～15%;在色棉中起到調色作用的反差大，小比例色棉需要制條，并提前混和，作為一個新的顏色成分，這樣在生產操作中，不會因抓棉不勻或落物等因素影響而造成顏色偏差。另外，色比非常小的色紡紗，即顏色偏向于白紗或顏色很淺的，為了解決色點問題，要求全棉混棉后走精梳工藝路線。

??在含有漂白棉、熒光棉的配棉中，需要考慮對漂白棉、熒光棉做柔順預處理，因為漂白棉、熒光棉染棉工藝與其他顏色不同，堿縮處理會造成棉纖維表面蠟質損失，纖維表面靜電大，可紡性差。

??在細特色紡紗的生產中，小比例調色棉可采用細絨棉。采用精梳工藝時，落棉率一般控制在10%～13%。細特股線可依據顏色決定是否采用精梳路線，淺色可走普梳路線。

??6各工序工藝調整點

??6.1 清花工序

??加強混和作用是色紡紗在清花工藝的重點，為防止產生纖維團，減少原料翻滾，使用多倉混棉機，確保各倉儲棉量，以加大延時時差，大容量混合，減少色差產生。另外，纖維經染色后，表面蠟質受到損傷，加之染棉后烘干、打包，易造成纖維糾結成團塊，因此需要增加對色棉的開松作用，將A036C打手轉速提高至600r/min，給棉羅拉轉速由53r/min降低至35r/min，減小給棉量，有利于將纖維團塊進一步開松成細小的纖維束。在成卷時加入同色粗紗3～5根，可以解決黏卷現象，同時減小棉卷定量，利于梳棉機充分梳理，減少色點。

??6.2 梳棉工序

??加強分梳以有效排除色點、雜質是梳棉工藝重點，緊隔距有利于強分梳，錫林/蓋板隔距為0．18、0．15、0．15、0．15、0．18mm，蓋板線速度提高至340mm/min;給棉板/刺輥隔距為0．18mm，加強預分梳;增加前后固定蓋板，有利于纖維的導向及細致梳理，同時加裝棉網清潔器，有效清除大的棉結、雜質及部分短絨;采用輕定量慢速度工藝，生條定量16g/5m，出條速度49m/min。另外梳棉后部落棉需要逐臺調整一致，防止個別機臺存在落棉太差，造成色差。

??6.3 并條工序

??采用3道并條，對防止色紡紗色差及減少疵點有較好的作用。工藝采用順牽伸，頭道并條一般采用較小的總牽伸倍數，要求小于并合數，后區牽伸倍數在1．8倍;二道并條總牽伸倍數與并合數一致，后區牽伸采用1．6倍;三道并條采用帶自調勻整裝置的并條機，控制條子的質量不勻率在0．2%以下。改造斷條自停裝置，將反光式斷條自停改為對射式斷條自停，避免因深色棉條不反光而誤判，產生缺色、少色棉條。另外，增加接觸式斷條自停裝置，增強斷條檢測信號，保證色條顏色。由于色棉染色后，纖維表面蠟質損失，可紡性差，因此需要對膠輥進行涂料處理，防止色條黏、纏膠輥，造成缺色。

6.4 粗紗工序

采用“重加壓、大捻系數”的工藝原則，加大搖架壓力，嚴防產生“硬頭”，捻系數比白紗偏高10%，提高粗紗內部纖維間的抱合力，適當放大后區牽伸倍數，有助于減小牽伸力，提高粗紗均勻度。此外，保證粗紗絨套板運轉靈活、正常，減少紗疵的產生。

??6.5 細紗工序

??主要解決牽伸力與握持力相匹配問題。牽伸力過大會導致浮游纖維提前變速，須條在前羅拉鉗口處打滑產生棉結。因此色紡紗的粗紗定量一般偏小掌握，這樣細紗總牽伸倍數就會偏小，布面棉結、色點會有所改善。使用大直徑膠輥，重加壓，保證紗線條干。檢查是否出現錠帶滑移、破損、松緊不一、細紗管內積花高等問題。捻度出現偏差，對色紡紗顏色影響很大，捻度偏小，紗體顏色偏淺，反之顏色偏深。另外，弱捻、強捻也會造成布面橫檔。生產深色品種時需要對膠輥做化學處理，消除深色纖維靜電帶來的纏繞問題。風箱花應及時掏盡，避免堵塞造成吸棉笛管負壓不足。

??6.6 絡筒工序

??筒子紗密度適中，不能過軟，過軟會造成運輸過程中紗線粘連，過硬則會使紗線強力有所損失。清紗參數的設定以切除棉點、短粗節為主，捻接器要定期檢查，防止捻接外觀不合格而產生的布面疵點，以及捻接強力偏低造成的織造斷頭。另外，需要加裝上蠟裝置，增加紗線色纖維表面蠟質，消除毛羽，提高織造效率。

??7生產現場管理
??7.1 在日常生產過程中，要加強不同色系、品種的管理，防止混色、異色污染。原料入庫要分區域堆放，標識清楚、**，有專人負責。要有固定原料、半制品、成品運輸路線，有專門的運輸車輛、罩布、容器。

??7.2 色紡所用的條筒、粗紗管、細紗管需要專人管理，每次使用完，需要清潔。做清潔的工具要區分，避免異色污染。

??7.3 回花、吸風花要拿專門的包裝袋裝好，標識清楚，注明色號、質量，單獨存放，待下次同色號品種紗開紡時，小比例使用。沿每臺細紗機間車弄中線自頂到地用尼龍網布制作上部固定、可上下拉起的隔簾，防止異色飛花污染。改進車間空調系統，采用多風機方式，增加送排風口數量，均勻對稱布局，提高相對濕度，減少飛花。

??8結語
??8.1 選擇色紡棉用原料時要注重棉纖維的細度、成熟度、含雜率等，優選原料是保證染色棉質量的前提。棉花染色過程中優選染料、助劑，制定出合適的染棉工藝，盡量減少對纖維的損傷，提高色棉可紡性。

??8.2? 在保證原料充分混合的前提下， 根據色紡紗風格，選擇混色方式及組合混色方式， 確保色澤準確性。色紡紗顏色控制過程中， 配色是關鍵， 對色是基礎，制定相應的顏色把關工作細則。

??8.3? 加強對設備的檢修、 保養、 維護， 防控斷條、 強弱捻紗的發生，減少色差及橫檔。

??8.4? 制定有效嚴格的生產現場管理制度及措施，提高管理水平，*終生產出滿足質量要求的色紡紗。（錦坤盈紡織）