壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用*廣泛的一種。同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會產(chǎn)生種類眾多的缺陷。
　　一、流痕和花紋
　　外觀檢查：
　　鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。
　　流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點：
　　1）模溫過低；
　　2）澆道設(shè)計不良，內(nèi)澆口位置不良；
　　3）料溫過低；
　　4）填充速度低，填充時間短；
　　5）澆注系統(tǒng)不合理；
　　6）排氣不良；
　　7）噴霧不合理。
　　二、網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）
　　外觀檢查：
　　壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸。圖片
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）壓鑄模腔表面有裂紋；
　　2）壓鑄模預熱不均勻。
　　三、冷隔
　　外觀檢查：
　　壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；
　　2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
　　3）澆道位置不對或流路過長；
　　4）填充速度低。
　　四、縮陷（凹痕）
　　外觀檢查：
　　在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）由收縮引起
　　壓鑄件設(shè)計不當壁厚差太大；
　　澆道位置不當；
　　壓射比壓低，保壓時間短；
　　壓鑄模局部溫度過高。
　　2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理；
　　3）開模過早；
　　4）澆注溫度過高。
　　五、印痕
　　外觀檢查：
　　鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。圖片
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）由頂出元件引起
　　頂桿端面被磨損；
　　頂桿調(diào)整長短不一致；
　　壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
　　2）由拼接或活動部分引起
　　鑲拼部分松動；
　　活動部分松動或磨損；
　　鑄件的側(cè)壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成。
　　六、粘附物痕跡
　　外觀檢查：
　　小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
　　2）澆注時先帶進雜質(zhì)附在型腔表面上。
　　七、分層（夾皮及剝落）
　　外觀檢查或破壞檢查：
　　在鑄件局部有金屬的明顯層次。
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動；
　　2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；
　　3）澆道系統(tǒng)設(shè)計不當。
　　八、 摩擦燒蝕
　　外觀檢查：
　　壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。圖片
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當；
　　2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。
　　九、沖蝕
　　外觀檢查：
　　壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當；
　　2）冷卻條件不好。
　　十、裂紋
　　外觀檢查：
　　將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。
　　產(chǎn)生原因如下：
　　1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
　　2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
　　3）局部包緊力過大，頂出時受力不均。