對于一個復雜的產品來說，為了提高整體系統的性能，都是采用提高組成產品的每個零部件的制造精度來達到；這樣就使得產品的造價昂貴，有時甚至難以實現（例如對于由幾萬甚至幾十萬個零部件組成的很復雜的產品）。事實上可靠性設計所要解決的問題就是如何從設計中入手來解決產品的可靠性，以改善對各個零部件可靠度（表示可靠性的概率）的要求。
　　可靠性設計的原則
　　（1）選擇設計方案時盡量不采用還不成熟的新系統和零件，盡量采用已有經驗并已標準化的零部件和成熟的技術。
　　（2）結構簡化，零件數削減。如日本橫河記錄儀表10年中無件數削減30%，大大提高了可靠性。
　　（3）考慮功能零件的可接近性，采用模塊結構等以利于可維修性。
　　（4）設置故障監測和診斷裝置。
　　（5）保證零件部設計裕度（安全系數/降額）。
　　（6）必要時采用功能并聯、冗余技術。如日本的液壓挖掘機等，采用雙泵、雙發動機的冗余設計。
　　（7）考慮零件的互換性。
　　（8）失效安全設計（Failure Safe），系統某一部分即使發生故障，但使其限制在一定范圍內，不致影響整個系統的功能。
　　（9）安全壽命設計（Safe Life），保證使用中不發生破壞而充分安全的設計。例如對一些重要的安全性零件如汽車剎車，轉向機構等要保證在*限條件下不能發生變形、破壞。
　　（10）防誤操作設計（Fool proof）
　　（11）加強連接部分的設計分析，例如選定合理的連接、止推方式。考慮防振，防沖擊，對連接條件的確認。
　　（12）可靠性確認試驗，在沒有現成數據和可用的經驗時，這是**的手段。尤其機械零部件的可靠性預測精度還很低。主要通過試驗確認。
　　可靠性設計的措施
　　為了使設計時能充分地預測和預防故障，把更多的失效經驗設計到產品中，因而必須邦助設計人員掌握充分的故障情報資料和設計依據。采取以下措施：
　　（1）可靠性檢查表，從可靠性觀點出發，列出設計中應考慮的重點。設計時逐項檢查。考慮預防的對策。
　　（2）推行FMEA，FTA方法。FMEA（失效模式影響分析）和FTA（故障樹分析）是可靠性分析中的重要手段。FMEA是從零部故障模式入手分析，評定它對整機或系統發生故障的影響程度，以此確定關鍵的零件和故障模式。FTA則是從整機或系統故障開始，逐步分析到基本零件的失效原因。這兩種方法在國外被看作是設計圖紙一樣重要，作為設計的技術標準資料，它收集總結了該種產品所有可能預料到的故障模式和原因。設計者可以較直觀地看到設計中存在的問題。
　　（3）故障事例集。把過去技術上的失敗和改進的事例作成手冊，供設計者隨進參考。通常用簡圖表示，將故障和改進作對比。對故障的原因、情況附有簡單說明。這手冊是各公司積累的技術財富，視同設計規范同等重要。
　　（4）數據庫。廣泛有效地收集設計、制造中的失敗和改進經驗，試驗和實際用的數據形成檢索系統和數據庫，使設計者能超越本單位充分利用別人實踐過的經驗。如電子產品已形成世界性可靠性信息交換網。
　　（5）設計、試驗規范的不斷充實、改善。從使用實際得來的故障教訓要反饋到設計、試驗方法的改進中，要將這些改進效果作為產品設計規范（包括材料選定，結構形式，許用應力，安全系數值）和試驗標準的改進依據，使它們成為設計技術的一部分。隨著可靠性工作開展。必須加強設計、試驗規范的研究，命名如試驗規范的制定要以實地使用條件分析為基礎，要調查出場的回收品和試驗室加速試驗件作對比，計算強化系數。通過失效分析反推，驗證試驗條件是否合適，從而不斷改進試驗方法和標準。因而這些規范都是公司的財富，對外不輕易泄密。