機械設備的主要失效形式是磨損、腐蝕和斷裂，其中磨損失效部位占60%-80%。大量統計表明，85%以上的柴油機故障與潤滑有關。因此，監測設備的潤滑磨損狀況，預測磨損過程的發展，及時發現故障征兆，找出生產故障的原因，并采取相應的解決措施，具有十分重要的意義。油液分析技術是對使用中的潤滑油進行理化指標測試、污染分析、光譜分析、紅外光譜分析和鐵譜分析的綜合分析技術。利用油液分析技術指導設備維護和狀態監測，是科技工作者實現設備現代化管理的重要手段和可靠保證。因此，它越來越受到能源、冶金、石油、化工、鐵路、航空、機械制造等重要行業和交通運輸部門的重視，并開始在實踐中推廣應用。

　　1、油液分析在工況監測中的主要內容和作用，油液分析主要包括兩個方面：一是工況監測

　　（1） 潤滑油性能試驗。包括潤滑油質量指標（即理化指標）的測試和油中添加劑變化趨勢的分析。

　　（2） 潤滑油中磨損顆粒和污染物的定性和定量分析。包括磨粒總量、粒度分布、化學成分和磨粒幾何形狀。前者主要是因為機油本身的質量，后者主要是因為設備的磨損情況。只有通過對以上兩種分析結果的綜合比較和反復驗證，才能有效地提高故障診斷的準確性。

　　1、油的理化分析：良好的潤滑條件可以大大減少設備的磨損，使設備處于正常運行狀態。潤滑油的特性主要體現在以下幾個方面；狀態監測中的粘度、閃點、傾點和冰點、水分、pH值、機械雜質、防銹性、耐腐蝕性、抗泡沫和抗乳化性、氧化和水解穩定性、粘性等，油品理化分析時間根據具體情況確定。以pz12v190鉆井柴油機為例，每300-500小時取樣檢測一次。部分液壓設備、運輸機械每季度檢驗一次，精密機床油每半年檢驗一次等，無論是哪種設備，如果發現故障征兆或得到的分析數據異常，必須考慮增加取樣次數，縮短油樣分析周期。