清梳聯紡差別化纖維棉結的控制探討

陳玉峰¹牋劉夢雨²

（光山白鯊針布有限公司¹牋神禹紡織有限公司²）

摘要:介紹了清梳聯化學纖維棉結出現的原因，在實踐中進行了回花控制，優化各單機效率，調整棉箱工藝，合理導流棉箱氣流，優化梳棉機工藝隔距，優選高性能針布，合理控制溫濕度，能夠有效控制清梳聯紡差別化纖維時的棉結。

關鍵詞：清梳聯；差別化纖維；梳棉；工藝；隔距；針布；棉結

高產型清梳聯紡化學纖維和差別化纖維時，經常出現棉結過高的現象，從而造成自動絡筒A1紗疵過多，影響成紗指標和布面效果。因此，加強清梳聯紡差別化纖維時的棉結控制具有非常重要的意義。

1犜料和工藝流程

1.1犌迨崍主機工藝流程

JWF1009自動往復式抓棉機→JWF1029多倉混棉機→JWF1115-160精開棉機→JWF1171喂棉箱+JWF1207梳棉機×8臺

1.2原料配比

洛陽石化1.33×38mm，比例57%；江蘇虎跑1.56×38mm，比例28.5%；洛陽石化1.56×38mm比例14.5%；共計7600kg。

2犌迨崍紡紗過程中棉結過高的原因分析

2.1犜料方面

原料內回花過多（濾塵花、細紗風箱花超過5%），濾塵花經壓實器反復揉搓產生了更多的棉結和索絲。

2.2犜俗效率方面

JWF1009抓棉機運轉效率過低（一般在80%左右），抓取量過大，給開松造成一定的壓力；JWF1115-160精開棉機給棉羅拉運轉效率低（80%左右），喂給量過大，造成開松不充分；由于流程中沒有FA151微濾塵機，靠風機輸送棉流，連續喂給受到影響，經常出現間歇性給棉，棉箱內的氣流忽高忽低，不穩定。同時容易出現噎車返花現象，造成棉結增加。JWF1171喂棉箱上給棉羅拉運轉不均勻，棉箱內壓力不穩定，有大塊纖維落下，棉箱內有掛花；喂棉時兩端給棉量不一致。同時風力分配不勻造成了機臺棉塊集聚。

2.3犝氬佳∨浞矯

JWF1207型梳棉機針布選用不合理，原配備為棉型化纖，工藝隔距設置與化纖要求有很大差異；化學纖維由于天然轉曲少，纖維的摩擦因數大，容易產生靜電，造成生產中出現纏掛繞等問題，增加了棉結。化學纖維容易沉到針齒下部，因而蓋板針布針密應減稀，梳針應短些，直徑應粗些，以提高梳針的抗彎性能。*好采用稀密型蓋板針布或扁鋼絲針布?；瘜W纖維也需要足夠的梳理度，齒密過稀則達不到要求。

2.4牴ひ沼嘔方面

梳理工藝一般是貫徹“緊隔距、強分梳、滑變隔距”的原則，但是在生產化學纖維時易產生靜電，造成繞錫林等問題，因此優化工藝非常重要。

2.5犖率度管理方面

車間內部溫濕度控制不好，忽高忽低，溫濕度波動較大，夜班65%左右，早班50%左右。

3犌迨崍棉結控制措施

3.1牸跎倩鼗ㄊ褂

原料內回花按規定使用量不能超過原料的5%,但實際使用量已超標?；鼗ㄖ泻惺崦奚w板花、漏底花、細紗風箱花。針對這種情況，利用A186改造的簡易清梳聯，把濾塵花（包含蓋板花、漏底花）、細沙風箱花打包進行處理后使用，處理后產生的回花不在使用。針對濾塵會回收纖維造成棉結增加的問題，對濾塵壓實器進行了改造，去除了壓實器，增加了FT245F梳棉風機，外接高密度140目尼龍濾網，對纖維進行回收，有效減少了回花中的棉結。

3.2提高抓棉機效率

JWF1009往復式抓棉機運轉效率過低，抓棉深度過深，行走速度過慢，容易造成抓取纖維快過大，打手伸出肋條距離改為-2mm。小車行走速度由12米/min調為16米/min，使抓棉效率達到90%，保證抓棉機“勤抓、細抓、抓小、抓全、抓均”。

3.3犔岣呔開棉機效率

JWF1115-160精開棉機給棉羅拉運轉效率低，通過調整棉箱給棉量，使其“少喂、勤喂”，充分開松。梳針打手轉速由506r/min改為570r/min。

3.4牸憂棵尷湮護，統一棉箱儲棉高度和密度的一致性

JWF1171喂棉箱存在的問題較多，**多臺棉箱上給棉羅拉纏花，有些是一側纏花另一側不纏，造成上給棉羅拉隔距不一致。棉箱內壓力不穩定。為此結合保養周期每月定期清理給棉羅拉纏花，保證羅拉無纏花，隔距一致。要求機臺責任人每天巡回檢修棉箱內掛花問題，發現后及時處理，并對掛花部位進行修整打磨光潔。棉箱內有大塊纖維落下是因為上吹風機的氣流不暢，正壓過小，濾塵負壓過大，回風和棉道氣流失衡，棉箱內的氣流下瀉受阻，造成纖維吸附在網眼板上不能及時落下，等積到一定程度后才落下，造成棉層密度大小不一致，梳理不良造成棉網云斑。同時，根據棉流方向對棉箱的濾網進行氣流引導，減少輸棉管道堵塞或者分布不勻現象。具體參見圖1。

圖1棉流疏導分布圖

3.5牸憂渴崦薰ひ展芾恚保證針布型號和隔距的統一

3.5.1犠齪沒礎工作，保證四鋒一準

梳棉要握以下幾個關鍵點：

（1）針布上車前仔細檢查錫林的圓整度和蓋板鐵骨的平直度，踵趾面是否磨損，在包覆針布后要檢查針布表面的平整度。

（2）保證工藝上車，避免隔距不準確、一側大一側小等問題，防止氣流帶動纖維向隔距大的一側轉移造成棉結。

3.5.2牶俠硌∮謎氬

機上原配針布為：刺輥針布AT5010×05030；錫林針布AC2030×0.5，蓋板MCZ32。調整為大白鯊錐齒刺輥針布AT5005×05030V；錐齒錫林針布AC2520×01550。錐齒針布齒尖為錐齒狀，齒頂面積小，針齒光潔度好，棱邊為圓弧過渡，緩和了對纖維的沖擊力，同時表面光滑，易于氣流通過，減少了對纖維的阻力，使用壽命長。纖維在梳理區受到的分梳力強，又不損失纖維，可以在適當的隔距下分梳開纖維，避開了緊隔距強分梳造成的纖維潛在損傷，提高了生條內在質量。圓弧錐齒也有利于釋放纖維，提高一次轉移率。

3.5.3犙∮媒ッ芐透前

JWF1207梳棉機加工1.33dtex×38mm滌綸纖維，定量25g/5m,出條速度180m/min，在使用MCZ24蓋板過程中出現了棉結高的問題，收緊隔距后出現繞錫林現象。改用MCH32蓋板，梳理效果良好。梳棉工藝優化結果見表1。

表1 MCH牻ッ芐透前逶詰勇諳宋的應用

牋在紡滌綸纖維時，隔距要進行優化。重點是后固定蓋板和主區入口的隔距，要避免隔距偏緊，改為漸進分梳隔距，原工藝設計入口隔距小，分梳過程阻力大阻力大，纖維出現橫向轉移，落棉不勻且多。采用漸進隔距后，進口處纖維的轉移阻力減少，實現了漸進分梳，預分梳區加強梳理效果，為主分梳區提供了條件，配合罩板落棉控制措施，落棉均勻合理。

3.5.4優化MCH蓋板針布角度，控制落棉、降低棉結

在JWF1207梳棉機上加工70%的1.1dtex×38mm、30%的1.33dtex×38mm滌綸纖維時，出現落棉增加多，質量不明顯的問題。優化后，效果明顯。具體見表2。

表2牳前逭氬夾禿哦災柿康撓跋於員

牋由表2可見：截切型蓋板的角度為75°，錫林和蓋板間纖維容易轉移，雜質和棉結易轉移出分梳區，且落棉較少，清潔效果好、不嵌雜，但是梳理效果差。采用漸密型蓋板后，增大了蓋板的角度，減少了控制強度，增加了齒密；同時刺輥速度適度增加，提高梳理度，為增加產量提供了良好的條件，取得了良好的梳理效果。

3.6合理溫濕度控制

化纖比較蓬松，易產生靜電。所以車間濕度不宜過低，要控制在55-62%之間；冬季溫度不能過低，控制在在28-32°之間，否則容易造成各部位的掛花，短絨集聚粘塞，造成氣流不暢，影響分梳效果。牋

3.7牋優化后結果

以上采取的措施及針布選型改進后，取得了一定的效果。改后質量指標見表3。

表3牋優化改進后效果

4牻嵊

清流聯是一套系統性工程。降低棉結要保證每個部位的正常運轉，勤觀察，勤摸索，大膽求證，小心實驗。通過實踐：合理回花使用，優化各單機效率，增加開松效果；調整棉箱工藝，使棉箱儲棉高度統一；優化梳棉機工藝隔距，實現漸緊分梳；優選高性能針布，提高穿刺能力；合理控制溫濕度，能夠有效降低清梳聯紡化學纖維時的棉結。

參考文獻

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