“我們車間全年恒溫恒濕，如今用的很多設備都是國際上**的，千人紗萬人布的老場面，早就不復存在了。”河北宏潤新型面料有限公司總經理李春苗感慨到。

的確，紡紗行業一直都被視為勞動密集型產業，但如今，很多紡紗企業都已摘下了“用工多”的帽子。經過疫情考驗的紡紗企業也更加認識到，要想在激烈的市場競爭中搶占先機，必須要轉變以往傳統的生產模式。

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技改提效迎來大批訂單

在浙江君飛紡織有限公司生產車間內，一排排嶄新的自動化機械正在高速運轉，只有幾名員工來回巡視。

該公司總經理黃麗飛介紹，經過技改升級后，原先一條生產線需要100~120名工人，現在只需要20人，減少了用工的同時，企業的生產效率和產品質量都有顯著提升。

“車間作業從機械化到自動化、智能化是企業發展的必然趨勢。”黃麗飛透露，2016年公司投入3000萬元啟動了**條生產線的技改，2019年又投入2500萬元引入一批新設備，對第二條生產線進行改造。設備的不斷迭代更新，破解了企業擴產提質面臨的招工難和用工荒，產品質量提升，更讓企業進軍到了紗線高端市場。

“技改提效后迎來了大批新訂單，目前，公司上半年的訂單已經接滿了。”黃麗飛表示，企業將持續加大技改力度，通過數字化、智能化向市場要效益，公司決定今年再投入1000多萬元新增一條自動化生產線，進一步擴大產能。

受益于技術改造，同樣位于浙江衢州市湖鎮工業區的浙江恒祥棉紡織造有限公司當前訂單爆滿，處于滿負荷生產狀態。該企業董事長朱在敏表示，這幾年公司陸續對車間內生產線設備進行技術改造升級，到去年3月份，所有的生產線技改項目已全部成功投入運行。

“原來3臺機器的產能，現在一臺機器就可以達到，且新設備有效解決了產品質量不穩定的問題。”朱在敏說，技改蓄力讓企業抓住了受疫情影響國外訂單大量回流的機遇，企業從去年下半年開始一直處于滿負荷生產狀態，企業效益和員工收入持續提升。

在河北宏潤新型面料有限公司3萬平方米的紡紗車間里，該公司總經理李春苗看著從瑞士進口的立達精梳機感慨道：“我們車間全年恒溫恒濕，如今用的很多設備都是國際上**的，千人紗萬人布的老場面，早就不復存在了。這些年，我們不僅進口了國際上先進的設備，同時也引進了國內很多先進設備，比如國產的自動落紗機、自動理管機等，整體上設備升級了5代。”李春苗稱，這些智能化設備的應用，大大提高了生產效率，也提升了企業的競爭力。同時，多年的技術沉淀、優質的原材料、高素質的員工，都構成了宏潤自身競爭力的一部分。

宏潤新型面料公司的紡紗車間

2020年，宏潤新型面料公司紡紗規模達30萬錠，年產能4萬噸。即便如此，宏潤公司高質量的紗線依然供不應求。除了高陽本地知名品牌毛巾廠家訂購，產品還遠銷廣州、福建、江浙、東北、山東等全國各地。

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綠色改造走低能耗之路

成本高、能耗大，一直是棉紡織行業發展的“攔路虎”。“一般來說，生產設備自動化程度越高，能耗就越高。而我們則砍掉所有浪費，提高效率，走出一條低能耗的綠色生產之路。”蘇州震綸棉紡有限公司（以下簡稱"震綸棉紡"）常務副總經理顧志明說到。

作為一家傳統紡企，震綸棉紡堅持綠色低碳高質量發展理念，通過設備智能升級、屋頂光伏發電及強化節能減排、工藝提升、精細管理等手段，重點推動綠色改造，真正實現了棉紡制造企業的脫胎換骨。

據介紹，對于震綸棉紡來說，152 0173 3840萬錠總產能和超50億元銷售額的年度成績單背后，僅震澤工廠一處就有高達1.5億度的電能消耗。為降低能耗，打造行業綠色制造先進典型，**紡織行業綠色轉型，震綸棉紡對照綠色工廠創建要求，在廠房集約化、原料無害化、生產潔凈化、廢物資源化、能源低碳化等方面都做了積*探索，在生產設備和生產工藝方面做了全面改造提升。該公司先后投入15億元，逐步引進國際**的智能紡紗設備，引入節能新技術，淘汰高耗能機器，通過對生產制造全流程的優化改造，實現設備自動化、技術智能化、管理信息化、生產連續化和生產清潔化的生產模式，建立省級智能制造示范車間3個。通過這一系列的綠色改造，不僅給企業帶來更多機遇，也給產品帶來更多的附加值，在市場競爭中贏得了優勢。

顧志明介紹，通過智能化的能源管理，震綸棉紡優化生產安排，白天用好光伏電，晚上用足低谷電力，降低能耗成本；同時通過抓精細化管理，將不良制品率降至0.1%以內。“超過12萬平方米的廠房屋頂都裝上光伏發電設備，每年可提供近900萬度的綠色電能。”顧志明介紹，公司通過稀土永磁電機+變頻技術、車間照明節能改造、設備精細保養降負載、設備智能改造等6個舉措降低能耗，讓高能耗難題迎刃而解。這樣“度度計較”，讓震綸棉紡年度節能收益可達近1000萬元。

顧志明表示，當前公司約60%產能已專注生產環保粘膠、天絲、莫代爾、再生粘膠等一系列綠色環保產品。接下來，震綸棉紡將堅持產業與生態融合發展，繼續讓廠區環境變得更綠色，打造花園式工廠，為棉紡產業的綠色轉型和可持續發展探索更多可能性。

來源：中國紡織報