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為滿足消費者的需求，在深入調研和分析市場情況的基礎之上，利用漢麻、亞麻、苧麻等不同 的麻類纖維或紗線開發了棉與麻、天絲與麻、莫 代爾與麻混紡或交織的多種風格的服裝、家紡、 家居面料，由于本公司的面料生產開發以高支高密棉類面料為主，因此在生產高含量高緊度麻棉 織物方面缺少經驗，根據該類型面料設計開發的 要求，在紗線選杼及質量要求、漿料配方的選擇 和漿紗、織造工藝等關鍵工序方面的研究、攻關和反復實踐，確定了針對麻類織物較為完善的生 產工藝方案，生產的產品各項指標及質量均達到 了設計要求。

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1 織物的設計與主要工藝流程

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1.1織物規格和原紗要求

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典型的織物主要品種，織物一為苧麻棉竹節 平布:Ram/C (55/45) 19. 4tex/[Ram/C (55/45) 19. 4tex + Ram/C (55/45) 27. 8tex竹節](1:2) 456. 5/276 269,其中經紗為苧麻55%/棉45%混紡 19.4tex麻棉紗，緯紗1 為（Ram/C (55/45)19.4tex， 緯紗2為Ram/C (55/45) 27. 8tex竹節紗，緯紗1: 緯紗2=1:2，經密為456. 5根/10cm，緯密276根 /10cm,幅寬269cm。經向緊度74. 81%，緯向緊度 43. 76%,總緊度85. 83%,克重 164g/m2。

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織物二為高麻量平紋：Ram/C(55/45) 19. 4 tex/[Ram/C(55/45)19.4tex+Ram/L/C(65/25/ 10)41. 6tex] (1:2)456. 5/236 269，其中經紗

為苧麻55%/棉45%混紡19. 4tex麻棉紗，緯紗1為 苧麻55%/棉45%混紡19.4tex麻棉紗，緯紗2為苧麻 65%/亞麻25%/棉10%混紡41. 6tex紗，緯紗1:緯紗 2比例為1:2;經密為456. 5根/10cm，緯密236根 /10cm,幅寬269cm。經向緊度74. 81%,緯向緊度 46. 9%,總緊度86. 62%,克重 180g/m2。

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由于兩種織物組織均設計為平紋組織，緊度大（85%以上）；經紗均為苧麻55%/棉45%混紡4tex麻棉紗，麻棉紗中麻纖維的含量在55%以上，緯紗中的*高含量有90%，麻棉紗線毛羽長 而多、粗細節多、單紗強力低、雜質較多。要保 證織造生產順利進行，根據多次試驗結果，特別 對麻棉混紡紗的斷裂強度和強力CV值的要求：單紗斷裂強度≥12 CN/tex，單紗斷裂強力CV值≤ 14%，為滿足面料后整理效果要求，條干CV12%, 麻粒3000個/km以內為佳。

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1.2主要工藝流程

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經向：筒子紗整理（特殊的采用燒毛絲光染色）一漿紗一穿綜一插筘1—織造一百檢檢驗一后整理 緯向：筒子整理（特殊的采用紗燒毛絲光染色整理—成品檢驗一成包

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2 主要工序的工藝參數與技術措施

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2.1整徑工序

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采用沈陽紡機的GA－1114型整經機。由于麻棉紗含麻纖維量高，因麻棉紗纖維間的抱合力 小，弱環多，麻纖維具有吸濕快、濕強比干強高 的特點，提高整經車間或者單機臺的相對濕度， 可使麻棉紗強力提高15%?20%，有利于降低斷 頭；麻棉紗有規律性的粗細節，在較高速度和較 高張力下會導致斷頭多、經軸表面不平整，因此，整經速度應該偏低掌握；所以在實際生產中 采用“低車速，小張力，高回潮”的生產工藝。

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車間溫濕度控制在冬天20?24°C，夏天26? 28°C，相對濕度75?78%，必要時在整經筒子架周 圍地面灑水增濕，并用隔離措施將筒子架圍起來 保濕。整經速度偏低掌握，根據實際的生產情況可至2 50?3 00 m/m in左右。

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整經張力的要求：單紗、片紗張力盡可能均勻一致，整經采用上中下、前中后九段式分層分 段配置張力片，實際排列分別為上排7g、6g、 5g;中排8g、7g、6g；下排7g、6g、5g,均勻施 加張力，其張力配置比同號數純棉紗減小1?2 號。為確保片紗張力均勻一致，整經單紗動態張 力35?50 Cn/根為宜；采用整批換筒方式，使整 個經軸的張力一致，經軸的平整度達到要求，卷繞密度0.5?0.55 g/cm3?？刂普浬扉L率在1%左 右，同時為減少整經機停車時筒子到張力器之間的紗線扭結現象，宜采用導紗距離較短的的機 臺。邊紗使用棉14. 5tex*2股線避免后工序出現 斷邊影響生產。

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按照棉型工藝整經時斷頭比相同支數的棉紗成倍增多，整經百根萬米斷頭*高時達到8%,調 整工藝后降到3%以內，能夠正常生產。

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2.2漿紗工序

雖然麻、棉纖維都屬于纖維素纖維，但麻纖維分子結晶度及整列度較高、剛性大，影響漿料對纖維的親和力及貼服性，特別是苧麻纖維，細 度比棉纖維高但強度較大，且麻纖維表面分布縫 隙和空洞，無天然卷曲，纖維與纖維之間的抱合力差，故其混紡紗纖維易滑移，毛羽多且長、質 硬且挺、伸長變形小、彈性差、條干不勻、細節 多。麻棉紗漿紗性能比棉紗要差。加之麻棉混紡紗的捻度大，其吸漿能力較純棉差，漿料配方的總含固量宜低于同號數的純棉品種。根據這些特 點，苧麻棉紗上漿的目的并不在于增強，而在于既 要貼伏其長而硬的毛羽，又要設法使漿紗柔韌耐 磨，采用“重包覆、保伸長、大回潮、多潤滑”的工藝路線，選用低粘型SL-BK環保變性淀粉為 主，加強漿液的滲透，用新一代低粘的丙烯酸類 活性物LE膠水，漿液粘著力強，伏貼毛羽。并加 入水溶性的乳化油劑，增強潤濕，提高漿紗的平滑性和潤濕性；同時還減少了 PVA1799的用量， 減少對環境的污染，酸堿度PH7?8。

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漿紗使用津田駒HS-30雙漿槽漿紗機，車速 30?35m/min，前區張力：0. 3MPa,后區張力：2MPa,喂給張力：0.05MPa。

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漿料的配方:水89. 17%、環保漿料SL-BK 5%、 A-898變性淀粉 3%、PVA-1799 1%、LH-LE膠水0.9%、WAX-I蠟片0.3%、柔軟劑0.3%、乳化油3%、2-萘酚0. 03%。

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主要上漿工藝參數：漿液粘度11?13s、壓漿 力1.0?1.3MPa、漿槽溫度85?93°C、預烘溫度 105?108°C、烘干溫度102?108°C、伸長率彡 1.0%、回潮率9?10.5%、上漿率13?15%、上漿 好軸率80. 25%。

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提高漿紗質量的措施：

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(1)漿紗的干燥溫度：千燥溫度對麻棉紗漿紗的質量有很大的影響。試驗比較：經紗上漿后， 預烘溫度比烘干溫度高時其上漿的質量低于預烘 溫度等于烘干溫度時的質量。因此，麻棉混紡漿紗 應采用均勻干燥方式，這樣漿紗的被覆性好，毛羽可以減少，有利于織造。

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采用雙漿槽漿紗，苧麻棉混紡紗纖維粗、多毛羽的特性，如果毛羽貼伏不良，會造成開 U不清,在紗線密度小的條件下上漿,紗線之間不 發生粘連，漿紗被覆性好，干燥后干分絞的次數 減少，減少毛羽。

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干濕分絞并用，車前采用干分絞，車后濕分絞，解決漿紗的粘并問題，濕分絞棒的根數增 加，操作工穿絞棒速度迅速，漿膜完整率都能提高。

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車間溫濕度的要求：苧麻棉紗的濕強要大于干強，由于麻棉紗的飛絮比較多，除做好飛 絮、浮花和落物的清潔工作外，主要加強車間 溫濕度的管理，必要時要采取局部加濕。

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采用后上油工藝，以降低漿紗表面摩擦系數，提高漿紗的平滑性和耐磨性，降低織造斷頭。

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漿紗質量的效果：原紗強力202. 7N、漿紗強 力262. 7N、增強率29. 6%;減伸率18.9%、原紗強 力*低值150.1N、漿紗強力*低值205. 6N基本達 到增強、保伸、耐磨的預期目標，紗線表面成膜好，柔韌滑爽有彈性。

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2.3綜筘工序

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總經根數12280根，采用雙軸織造，每軸頭份6140根。為減少每頁棕的經紗密度，采用6頁 綜框上機。綜筘主要工藝：（1)穿綜：苧麻棉 纖維混紡紗粗硬，實踐測試，經停片重量5. 5g效 果較好，經紗斷頭后能夠馬上停車，避免跳花、沉紗等疵點。（2)穿筘：筘號112. 5# (英制）， 上機筘幅：275.5cm;地組織按照1、2、3、4、 5、6頁順穿，每筘2入；邊紗根數36X2,邊組織則分為左邊按 1、2、1、2、1、2，11、2、33、4…； 右邊按…11、2、33、4，1、2、1、2、1、2,邊組 織每筘3入；經停穿法：6. 5. 4. 3. 2. 1;預留 兩根紗不穿，以備生產。

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2.4織造工序

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由于麻棉混紡紗單紗強力低的特點，在保證梭口清晰及布面平整的前提下，張力應偏小掌 握。織造含麻量高的織物時織造的溫濕度控制很 重要，溫度控制冬天在25°C?28°C，夏天30?32 V’相對濕度控制在75%?81%。濕度太低，纖維間抱合力差，脆斷增加；濕度太高，漿膜發生再粘，經紗相互粘連，織造時開口不清，產生跳 紗、跳花等疵點多。織造時因為其他品種的存 在，可以綜合考慮相對溫度控制在78±3%，采取 局部單機臺處理。

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以上品種均在ZAX-e-280噴氣織機上織造，為了保證梭口清晰，減少三跳疵點，采用“高后 梁、中張力、早開口、多層梭口、低氣壓早引緯” 工藝路線。

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織造時用高后梁并盡可能前移，后梁高度 110mm，前后位置No6,停經架位置No2_4_l5,松經時間310° ,松經量12mm，這樣經紗斷頭明顯降 低，布面豐滿，開口清晰。

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車速350rpm左右；開口時間280?284° ,小雙層梭口，適當提高梭口高度，層與層間距10? 12mm,綜高 104、104、115、115、108、108,開口量90mm/+2,開口臂尺寸110mm、105mm、100mm、 95mm、90mm、85mm。在不影響經紗斷頭和布面質 量的情況下，適當增加上機張力（1400N?1500N),有利于清晰開口，保證織造順利進行。

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由于麻棉紗具有吸濕散濕快，濕強比干強高 15%?20%，在織造過程中給漿軸加濕加油（乳化 油劑不會影響后整理），理好織軸，掌握回潮在 10%?12%左右，車間相對濕度控制在78%土 3%，對經紗除了加濕還要保濕，用濕布蓋在經紗上，既增濕保濕又防飛花落下避免經紗纏繞，蓋布需要 定時補水。

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高含量麻棉紗由于條干比純棉紗差、粗細節多，緯紗先經蒸紗機處理后再上機織造，上機還 必須再給水以持續保持紗線濕度和較高的強力， 避免麻棉紗被主噴嘴壓縮空氣引緯時吹斷，采用 旋轉式張力器可去除大的部分雜質。緯紗要用夾紗器使其張緊，盡量保持均勻的喂給張力，可以 預防布邊短緯、緯縮。

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儲緯器采用可分紗型式，每一緯紗均勻排列卷繞，可防止毛羽纏繞。對于Ram/C(55/45) 27. 8 tex竹節平紋布，布面易出現竹節分布象“搓衣 板”的疵點。如遇異常，通常采用增大竹節紗的 循環次數或使用3個以上儲緯器調整竹節分布。

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主要織造質量指標：經向斷頭0. 55根/臺時， 緯向斷頭0. 42根/臺時，開臺效率83.6%，織疵率0.89%,下機一等品率89.5%。

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2.5后整理工序

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主要設備有氣體燒毛機、退練漂聯合機、冷軋堆、絲光機、氣流染色機、脫水機、軋車、圓 網烘干機和拉幅定形機。因這兩種麻棉織物經過 上漿處理，因此需要進行退漿處理，因選用的漿料中含少量PVA，選用淀粉酶退漿工藝退漿，后處理時加強皂煮和水洗，以提高水洗牢度：淀粉 酶濃度2?3 g/L、溫度5 0?5 5 °、保持時間7 5m i n、pH6?7，生物性淀粉酶退漿作用溫和、有高度針 對性，迅速分解淀粉的同時，并不與織物發生作用，因此退漿后織物的強力損失很小，織物手感柔軟。為改善苧麻織物表面毛羽刺癢問題，使織 物表面更加平整光滑，采用氣體燒毛機，織物通 過與灼熱的磁棒接觸，燒除絨毛，使布面達到一定的光潔度，減輕后道工序中生物酶處理的負擔，減少苧麻纖維的刺癢感。除了燒毛外還對織物進行 了纖維素生物酶整理：酶用量1%—3%、溫度45^ 55°C、pH4. 5?5. 5、處理時間40?60min、浴比 為1: 12，拋光效果良好，雖織物強力下降但不影響其服用性能，吸水性能得到改善。染色過程嚴 格控制溫度，防止紗線手感變硬強力下降。為改 善織物的柔軟性，提高苧麻面料的舒適性，對織物進行了柔軟整理。采用噴水式熱定形，定形溫度為120 V ’定形時間3 min,在濕熱條件下進 行，使布面平整光滑、竹節、麻效清晰，提高了 織物的檔次。

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3 織物性能測試

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3.1機械性能測試

利用YG502型織物強力測試儀、YG811型織物懸垂測定儀、YG514A型織物折皺彈性測定儀 測得的織物性能如下：

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面料1:經向斷裂強力542N、緯向斷裂強力 357. 0N、經向斷裂伸長13%、緯向斷裂伸長12%、 懸垂系數68%、急彈性角101 °、緩彈性角115°。

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面料2:經向斷裂強力528N、緯向斷裂強力 310. 8N、經向斷裂伸長10%、緯向斷裂伸長8%、懸 垂系數71%、急彈性角102°、緩彈性角126°。

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3.2織物服用性能測試

服用性能是衡量織物的重要指標，其熱舒適性是關鍵指標。采用蒸熱法測試織物的透濕性 能，使織物處于標準狀況下24h，然后將其覆蓋 于盛水容器上，使盛水容器處于8CTC恒溫浴中， 水蒸氣便通過織物散發出來，測定每0.5h水的失重，測量結果見下表。

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通過兩種織物吸放濕性能、拉伸性能、透氣效果、懸垂性、折皺回復性及織物風格等方面的 測試與比較。結果表明：1)用麻棉混紡紗的織物 的拉伸斷裂強力及撕破強力與同樣號數的棉織物基本接近。2)隨麻纖維含量越高，織物的吸濕性及透氣性能越好。3)麻棉織物的彎曲剛度、折皺 回復性及懸垂性差于純棉織物，需要根據面料的 用途調整經緯紗支別和密度滿足設計要求。

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4 結論

（1）開發、加工環保織物要優先選擇綠色的原材料及后續加工方案，合理的漿紗工藝配方、織 機上機工藝和溫濕度控制是取得良好質量的前 提。使用環保淀粉漿料為主，少量PVA和適量柔 軟劑、潤滑劑，有利苧麻棉紗線的保伸增強，保證了漿紗的耐磨性，有效的貼伏毛羽。

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（2）漿紗、織造中較高的回潮率很關鍵，結合多措施的使用，多層梭口有利梭口清晰，保證 織造順利。

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（3）后整理更多的使用綠色環保的生物性纖維素酶，退漿、拋光后織物的強力損失很小，且 織物的外觀、手感、懸垂性、毛效和刺癢感都有 改善，提高了苧麻織物的服用性能及附加值。

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（4）研究改善麻織物的服用性能、視角風格、穿著舒適性及可加工性，設計應充分考慮麻纖維的 性能特點，選擇合理的組織和織物規格，從而使設 計的麻產品具有手感滑爽、透氣和透濕的效果。

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（5）高含量大緊度苧麻棉家紡織物的開發成功，為以后麻類織物的生產打下了良好的基礎， 充分發揮了公司員工的智慧和先進設備的技術優 勢，擴大了加工產品范圍，達到了預期目的。