前者一般染滌/毛和滌/腈等混紡交織物，以及不能采取高溫高壓染色的小批量線帶和服飾用品，染色的要害是要選擇無致癌物質；無有機氯和異味，輕易清洗的具有增塑作用的載體；

后者大多采用高溫高壓噴射溢流染色機和經軸染色機、卷染機(橫開門式)，絞紗、筒紗大多采用籠式、筒式和掛式循環液流機染色。

常見染色疵病大致如下：

1.色花(染色不勻)

這種疵病除染機因素外，一般由染色工藝欠妥所致，是染浴中的染料對纖維分配不勻的一種表現。為防止色花，對染機來說，**液流循環泵力要足，密封件要好，熱交換器要暢通，總之要達到動力平衡；其次是溫度計、壓力表、排壓閥和電腦控制裝置必須完整，工藝合理(見表1)。

2.色漬(斑點)

（1）有的色漬(斑點)由于化料水溫太高引志，若水質硬度偏高時則更明顯。為了避免染料聚集，溶解分散染料的水溫在30－40℃即可，水質硬度以100－150mg/kg為宜。實踐證實，若水質硬度過高，即使事先溶解均勻，并經過濾后再加入染浴中也會再次發生聚集，從而產生色點。所以，化料的水質和溫度必須引起重視。

（2）染料本身的擴散性、分散性和高溫分散穩定性欠佳。填充劑(擴散劑MF、木質素磺酸鹽)的品質較差，非凡是擴散劑中的焦油含量較高，造成分散性差。另外，擴散劑和木質素的配比不當，雖然前者也耐高溫，但在高溫條件下真正產生穩定作用的還是后者。碰到這種情況，染色時可添加適量的滌綸染色修補劑或高效分散劑，以防在染色過程中產生二次凝聚作用，促使焦油狀物質乳化、分散，使其溶落到染液中不再沾污織物，*后洗滌去除。

（3）滌綸品質各異，若前處理不當，未能完全除去纖維上的低聚物，很輕易在高溫高壓條件下脫落，與染料發生凝聚。而經過堿減量的滌綸織物基本上無此現象。

（4）加入染機時的染液過濃、稀釋不夠、速度太快、始染溫度過高和容布量大等，也是形成染色疵病不可忽視的因素。

3.沾色

這種疵病主要表現在多種纖維混紡交織物染色上。

實踐證實，其它染料對滌綸的沾色甚微，而分散染料對其它纖維幾乎都有不同程度的沾色。減少沾色，**要處理好染色用水，使水中的金屬、土金屬離子得到有效的螯合，減少對正常的染色的干擾，輔以充分水洗，便能有效克服沾色。其次要注重染料和助劑的使用。對多種纖維混交織物的染色，既要核算成本，又要選擇好工藝，如對一浴一步法、一浴兩步法和兩浴法加工工藝，必要時可添加2－3g/L防沾劑，以減少互相沾色，提高染色牢度。*后，清洗和還原清洗，這是去除纖維上浮色和雜質的重要一環。通常采用堿劑(NaOH)加還原劑(Na2S2O4)，但效果不佳，因為它們在一定程度上會使部分分散染料分子結構中的偶氮基和乙酸乙酯基水解發生斷鍵，增加了水洗浴中化學品的互相沾污程度，從而降低水洗效果。

4.色變

從某種意義上講，色變程度其實也是分散染料升華牢度的一種表現。

要克服這種現象，在應用上應注重以下幾點：

(1)處方中各染料的配伍性要好。

對比較敏感的綠灰色系列，尤其是黃色和藍色的耐熱穩定性需保持一致，有時往往還需要加一點紅色。三只染料不能選用高、中、低溫型不一致的三原色，*好選一只二次色，色變甚微，重現性好。切不可用兩只高溫型染料為主色，加一只低溫型染料為次色，否則經熱定形后，色光會有較明顯的變化。

(2)熱定形溫度需根據品種和所用染料調節，嚴格控制。

大多數工藝將熱定形溫度升到200℃以上，車速50m/min以上。結果織物經熱定形后門幅回縮大，得不到控制，有時還發現熱定形前后的色光差異大，這是與耐熱性差的染料發生了升華(氣化)所致。因此，熱定形溫度控制在180－190℃×200－25m/min，才能有效防止色變現象。

(3)保溫染色時間和染后清洗都與色變有關。

必須指出，在處方和后整理加工中不能使用溶劑型助劑，如有機硅微乳液、載體，否則在200℃(以上)的熱處理中，上染到纖維上的分散染料，會隨溶劑的揮發而同時氣化，*終導致色變。根據分散染料滌綸的固溶理論，染色滌綸的后處理溫度大大高于染色溫度，纖維內部的染料會向外遷移。為了防止色變，還需重視后處理(熱定形)溫度。