1 燒毛折子的形成與處理

在染色時有時會看到浸軋染液后布面上有雙道或多道的黑折子，并且黑折子旁邊有毛茸茸的白毛條，這種折子就是燒毛折子。這種折子焙烘后顯現的一道道白印，等到還原顯色后為一道道深黑折子。燒毛折子是由于燒毛時布面不平整經過火口時布面趕折子，由于火口溫度高將形成折子的地方燙傷所形成的，由于折痕里面燒不到，所以黑折子旁邊留有白毛條。

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預防：**燒毛時不能出折子，并根據不同織物制定合理的生產工藝，對于厚織物應先堆或煮后再燒毛，使燒毛進布平展減少燒毛機折子的可能性，再者就是燒毛采用濕落布防止落布溫度高加劇折子程度。

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如果染色時發現有燒毛折子，一定要進行前處理回修后再染色，一旦冒然開車生產染色后黑折子將無法處理。前處理回修燒毛折子的方法很簡單，只要高溫定型將布面拉平展再燒毛然后低堿絲光即可消除燒毛折子。

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22 煮漂折子的形成與處理

漂練折子多見于高支高密滌棉織物和純棉薄織物，生產中用水硬度大蒸洗時形成水垢易粘附在導布輥上，長時間生產會形成水垢溝痕，使導布輥不平整，織物便容易起折子。生產中一旦發現有折子應及時擦車清理，染色時發現半成品有折子，應采用合理工藝回修。

介紹幾種折子回修處理方法：

(1)漂練來布若為不平整暫時性折痕或絲光烘干折子，比較輕則直接染色不要考慮對染色影響，若比較重只要預定型即可染色生產。

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(2)漂練來布若有明顯折子，沒有形成織物損傷染色打底下機是黑折子，若折子形成織物損傷則漂練下機是一道白折子印。對這種折子，可以采用高溫超幅拉寬再絲光進行回修。

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(3)漂練來布死折子嚴重，且布面上折痕已經形成*光印，這種折子比較難以處理，只能將來布進行高溫超幅拉寬后再進行輕磨毛工藝，將折痕*光印磨平，然后重新煮漂，使損傷織物纖維膨化修復，*后經高濃度堿絲光處理將折痕拉平。

在這強調一點，對于折子的回修**要準確判斷折子的成因非常關鍵，不同折子處理預防方法不同，以避免不必要工藝造成浪費。例如絲光烘干折子比較好發現，發現后要及時處理，不要把問題留到染色前再去定型。若烘干折子不好處理可以在絲光落布時打軸，這樣將烘干折打平展用落布余溫將折子燙平，這樣就可以節省染色前定型了。(染色前定型有幾個弊端：落布溫度高容易形成壓折。定型效果不好容易出現脫針折子。對于敏感顏色容易出現定形邊折白邊等疵點。細紡布染色前定型會加重雨狀條花布面條影。因此漂練半成品在染色前*好不要定型，若必需要定型溫度應控制在170-180℃為好。)

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33 履帶印的形成與處理

履帶印較常出現在厚重織物中，在染色時同為履帶印但由于形成的形式不同，所以染色后在織物上顯示形態也不一樣(黑印、白條印)。

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通常見到的履帶印的是緯向雜亂的黑色橫檔印，這種履帶印是由于履帶箱中織物堆的太厚造成的堆置壓痕，有時如果這種履帶印較輕可以不用考慮，染色下機也不會太明顯，如果這種折子太明顯只要熱堆再重新洗一下就可以去除。但是另一種白條狀履帶印大家可能*少遇到，也不清楚這為什么是履帶造成的。大家知道為了生產安全煮漂履帶箱采用的是飽和蒸汽，通過過熱蒸汽加熱履帶箱水槽中水產生飽和蒸汽去處理織物，但如果履帶箱中水位低水太少，履帶箱中就會充滿(240℃高溫過熱蒸汽，這樣履帶板(輥)就會溫度太高將織物接觸面燙傷而形成拒染白條斑，而且堆置時間越長白條斑越重，一旦這時設備機臺出現故障白條斑將難以修復，所以我想這種白條斑也是履帶造成的，我們一并將它歸為履帶印。

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這種白條斑履帶印一旦形成是非常難以除去的，因為它是造成織物損傷形成的，所以生產中一定要嚴防，擋車工開車要注意履帶箱中堆置形態，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。

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如果染色中發現這種白條斑履帶印應如何處理呢?

采用熱堿堆工藝，然后再濃堿絲光以提高燙傷處滲透上染率。即便是這樣回修后，較重履帶印依然白檔印。

下面只能改進染色工藝來彌補：

(1) 對于較輕的履帶印，可以采用兩浸兩軋或在料槽中加壓輥方法延長浸液時間以減輕履帶印。

(2) 對于比較重的履帶印，要用兩浴法染色，先用染化料50％用量染色一遍，再套染一遍可以明顯改善履帶印達到客戶滿意效果。

(3) 對于特別重的履帶印，如果貨單有漂白就做成漂白，否則只能用浸染方式染色才能*大程度改善履帶印。

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44 漂練半成品爛棉斑及破洞成因與預防

爛棉斑疵點一般在氧漂過程中形成。若漂練時，漂液中含有鐵銹等雜質粘附在織物表面上，在金屬離子作用下，雙氧水會劇烈分解產生大量熱而損傷棉纖維，纖維損傷處在履帶蒸箱中經高溫長時間堆置就會形成爛棉斑或破洞。

此外，燒毛時布面若有燒焦的棉毛粘附在織物表面上，會在此處形成過燒點氧漂時此處也會，被雙氧水劇烈反應灼傷而形成爛棉斑。

爛棉斑對染色質量的影響：

1）染鮮艷顏色時，爛棉斑處形成亮斑；

2）染深暗顏色時，爛棉斑處形成暗斑。

3）對于滌棉織物來說，爛棉斑的輕重取決于滌綸纖維和棉纖維色相差，當其色相接近時色斑會減輕，

4）當其色相差異大時，色斑會加重。

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如果發現爛棉斑形成的色斑時，要盡可能調整滌棉色相一致，減輕滌棉織物光澤差異，盡可能減輕爛棉斑對色布產品質量的影響。

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如果染色生產時發現有爛棉斑應及早通知漂練趕快處理，以*大程度降低損失，并且調整染色處方減輕爛棉斑程度。

根據爛棉斑形成的原因

采取以下幾點措施去預防：

(1) 盛裝漂液的容器要干凈，不能含有鐵銹等金屬雜質。使用的軟水也要干凈，不能被銹水管一次污染。另外，氧漂來布也不能有銹斑，有銹斑應先處理后再氧漂。

(2) 氧漂工藝要安全可靠寬容性強，助劑(穩定劑，滲透劑，螯合分散劑，水玻璃等)定量合理，以防止雙氧水劇烈反應形成破洞或爛棉斑，生產薄織物雙氧水含量要適當低些。

(3) 氧漂時應采用濕進布，以防止銹點或過燒點與雙氧水劇烈反應。濕進布還可以彌補由于工藝波動造成的織物滲透及白度不一致。

(4) 百檢質量差時，織物棉結和死棉多的，客戶要求打棉結。在磨毛機生產時，由于排風刷毛輥等因素影響，布面上會不同程度粘連棉毛，如果燒毛時刷毛箱處理不徹底，棉毛越積越多并不斷被帶至火口處，產生的棉毛灰燼落布時會使布面產生灼點，形成黑黃斑。這種碳化的棉毛灰燼在氧漂時會與雙氧水劇烈反應，使織物形成爛棉斑。

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在生產打棉結織物時應注意：

1..磨毛機排風刷毛效果要好，不能使棉毛到處飛舞并粘在布面上；

2..燒毛時注意清理刷毛箱，杜絕產生棉毛帶到火口處形成棉毛灰燼的可能，燒毛落布采用濕落布防止出現爛棉斑。

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55 堿斑、白斑成因與預防措施

漂練來布如果洗堿不凈，會使布面不勻整，白度不一致，而且在高溫定型或焙烘時出現一片片黃斑(堿斑).

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堿斑是由于絲光機平洗不充分、導布輥上粘有大塊堿性棉毛、烘干時被滴落堿性水點(不同于黃銹點)造成的。堿斑絲光落布看不見，但經高溫才會看到。

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如果絲光機烘干滴落的水滴干凈(蒸汽冷凝造成的)無色不含堿，則打底機落布、過軋車會看見白斑，但是連續染色機顯色后白斑不顯。

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如果絲光機掉水點為臟黃銹斑，絲光機落布就能很明顯看到，這時要及時處理需漂練回修后再交付染色，因為這種斑染色后為暗斑，且一旦染色就處理不下來了。

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如果織物絲光后有黃斑，**要分析清楚黃斑是如何形成的，果斷采取正確方法處理。

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如果黃斑只是銹點，織物沒有損傷或破洞，需要用草酸洗后再染色；

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如果黃斑是擦烘干時殘留烘筒凈洗劑(酸性) 造成的，應馬上停車處理，這種斑落布可以看到織物有損傷(滌棉織物)或破洞出現(酸洗水點在烘干高溫時將純棉織物燒出破洞)。對于滌棉織物這種斑如果較重就象爛棉斑，如果較輕斑處殘存的棉纖維不上染，染色后形成白斑。

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這一現象曾在染色車間分散／活性兩浴染色時出現過。

生產工藝：分散打底→焙烘→還原清洗→打底套染活性→汽固→水洗→皂煮烘干。

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分散還原清洗時，烘干機踏板上有烘筒凈洗劑殘液，生產中隨水蒸氣滴落在織物上形成黃斑，當時沒有引起高度重視，套染活性時發現布面上有拒染白斑。為了盡可能挽回損失，曾采用草酸去油劑、再次還原清洗均無效。后來考慮到棉纖維損傷是由于酸造成的，為了使棉纖維提高上染率，又用濃堿對織物進行冷絲光，使殘存棉纖維具有上染能力白斑才明顯改善。

為避免此類事故，可以采取以下措施：

(1) 還原清洗時發現黃斑應及時處理，并準確分析判斷造成黃斑的原因。保證烘干機清潔，不含酸性物質。

(2) 還原清洗不能出折子，套染活性前不定型，以防止有酸性水點時高溫定型工序加劇白斑程度。

(3) 一旦發現有酸性黃斑，再套染前應冷絲光處理使棉纖維上染后再套染活性，因為實踐證明如果先套染活性再處理(包括冷絲光也很難以去除白斑)，白斑會很重。

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漂練生產中，如果煮漂清洗不凈或絲光堿中含有滲透劑等污物，在生產中被軋車碾壓到布面上將難以除去，染色時對于士林染色打底機落布為暗斑，但連續落布不顯；而若采用活性染料染色則正好相反，染色打底下機無任何斑跡，連續汽固發色后深斑點卻很嚴重。為此我們在生產活性染色產品時，試色就應注意，一旦發現有深斑應先還原清洗一遍再染色就不顯了，而染色后的產品剝色后重新套染活性也可以將斑去除。(通常粉色出紅斑，紫色出黑藍斑，亮綠色出亮綠斑)

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白斑的形成有很多原因，如染色打底機水點、還原蒸箱水點，這些地方水點如果較白，為靠前位置產生，較輕為靠后位置產生；水點比較圓為過布路線高差較小地方產生的或噴濺上去的，水點長條型為過布路線高差較大地方產生的。還有的白斑如絲光機軋車上軋有編織袋條，造成此處染色時出現白斑，如果絲光機軋車軋有棉毛造成此處染色時形成暗斑。其他形成白斑原因很多，如其他章節介紹的蠟斑、堿泥、爛棉斑等。

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66 堿泥的形成與處理

在染色生產中過打底軋車顯白斑拒染的情況時有發生，前面己了解到的堿斑、蠟條都是這種情況。但是堿斑、蠟條在烘干后不太明顯，然而烘干后依然非常明顯，象粘有一塊漿糊一樣發白斑點這就是泥堿了。

堿泥是絲光堿太臟有淤泥所形成的，它沉積在堿槽或箱底，有時加熱蒸汽大將堿泥吹起來粘在布面上，經軋車碾壓后難以洗下來染色時形成白斑。有時布面平縫頭太寬，將箱底堿泥掛在布面上形成的，有時生產中斷頭穿布時將箱底堿泥粘在布面上形成的。這些出現堿泥的情況都是絲光堿臟沉積形成的，要想杜絕堿泥出現，應定期清理絲光機防止出現堿泥，另外絲光機倒數二格應加穩定酸來中和絲光堿，可以減輕堿斑發生也可以保證染色前半成品布pH值。

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染色生產中發現堿泥如何處理?

生產中如果發現堿泥應及時通知漂練工序及時清理絲光機，杜絕以后生產半成品再有堿泥。堿泥的處理非常簡單，只要酸洗一下就可以去除了，哪怕是軋染連續下機后發現堿泥也可以酸洗將堿泥白斑洗去。堿泥雖然看上去是白斑，但它并不影響染料在織物上上染，只是布面上粘有一層跟漿一樣東西，洗去堿泥后布面非常好，不顯任何疵點。

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77 蠟條、異性紗對染色影響及處理

由于百檢質量參差不齊，各織布廠使用的漿料也不同，所以造成染色時會出現布面花嚴重，細紡布條影重等問題。尤其是一些小型紡織廠生產的百檢加入石蠟，在染色生產時會出現蠟條嚴重現象，致使染色布布面條花、白斑嚴重(尤以藍色系列為重)。

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因此，漂練生產前檢驗百檢若含蠟較多，一定先除蠟(一般使用邦漿即可)，不能先走燒毛(高溫后除蠟效果差些)。如果絲光前發現蠟條，可以拉寬時軋柔軟劑再絲光，如果在染色前發現蠟條可以先軋低溫除蠟劑烘干后即可染色。

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純棉織物然深色時，有時染色布下機會發現布面白星較多，而且在紫外燈光下有熒光，這是異性紗造成的，所以如果知道百檢有異性紗，應在煮后焙異性紗再漂，如果染前發現有異性紗，應染前焙異性紗，染色下機后異性紗如果較重，再去焙異性紗會對色光產生影響(由于染色后染料泳移對異性紗遮蓋效果反而好，但影響色布色光和色布摩擦牢度、沾色)。

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88 棉雜、死棉、棉毛及漿料處理不凈對染色的影晌

生產中若百檢質量好，則染色上染率高染深性好，且布面光潔均勻豐滿；百檢質量差，則染色白星和布面條花嚴重。因此遇到含死棉棉雜多的百檢，要加強前處理工藝，在保證生產安全可靠同時，盡可能將棉雜處理干凈，將死棉煮透，改善上染率和染色布產品質量。

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冷堆前處理織物由于節能，所以現在又有很多企業在應用，但是冷堆去除棉雜及漿料效果差布比較板結，因此染色時容易出折子，而且導布棍容易沾臟出現臟斑色斑，所以染色生產時要少添加粘稠助劑，如：防泳移劑，增白劑NT-2等。

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生產滌棉磨毛織物或純棉厚織物時，如果漂練生產清洗效果差棉毛清洗不凈，一些細小棉毛會粘在布面上，軋車碾壓后更難以去除，在染色時會形成白斑。有的白斑染色打底下機不明顯，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下來會看到露出很多白斑。還有的細小棉毛粘在布面上非常難以除去，染色連續機都難以發現，但當拉幅時需要添加抗皺、防雨劑、交聯劑等粘稠助劑時將棉毛粘下來而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小視，在生產磨毛產品時，應注意勤清理磨毛機風筒、排風機、刷毛輥處棉毛，以防止粘連在布面上，經出布軋車碾壓難以洗下來。如果經過兩邊清洗棉毛還是洗不凈，可以在磨毛機上再用刷毛輥刷一遍，再染色棉毛就會處理干凈。

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對于棉雜、死棉較多的織物，在絲光時提高堿濃度(220g／L)可以有效改善色布布面質量，減輕白星和布面條花。

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磨毛織物在磨毛以后生產環節千萬要注意*光印，因為一旦有*光印在染色時就會形成白斑，因此磨毛后絲光堿洗時軋車及導布棍不能粘有硬物，要勤巡回檢查，染色時發現有*光印白斑，應先處理.

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99 染色時污氣的形成與防治

在色布生產中經常會生產桔色，亮粉等特別艷麗顏色，而且會選用熒光料生產，但是生產下機會發現布面有一層黑氣看上去布面特別花，這就是污氣。

通常污氣是由以下幾種情況造成的：

(1) 燒毛不凈。如果燒毛效果差布面會留有一層短絨毛，染色生產時打底機紅外線離布面太近，車速慢，紅外線會將布面短絨毛烤糊而形成污氣。生產比較暗顏色不明顯，而漂亮顏色就會明顯。

(2) 選料不當造成看似黑乎乎的污氣。如果生產中分散料選用熒光料而活性料選用較暗染料，也會造成布面由于色光不一致產生一層黑乎乎污氣。而且滌棉織物本身滌要比棉光潔度亮度高，染特別艷麗顏色滌與棉容易造成色相亮度不一致，因此生產艷麗顏色時應加強棉處理，保證織物白度，使色布滌與棉色相基本一致防止污氣產生。

(3) 染色工藝制定不當造成的。例如：選用分散熒光紅、分散熒光桃紅、分散紫拼混生產亮粉紅。如果焙烘溫度低則染色后布面又暗又花，而焙烘溫度高則染色后布面又艷又豐滿，這時因為分散熒光桃紅高溫才能充分發色體現漂亮熒光效果，所以應該根據所選用染料制定合理生產工藝才能生產出艷麗豐滿的色布。

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