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紡織纖維原料、紗支性瑕疵解讀分析

作者：百檢網 時間：2021-12-16 來源：互聯網

?(1)棉粒(Nep)
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外觀：布面呈現類似接頭大小之棉纖維團，且系紡入紗中者。如將之拔下，則紗呈斷裂或將至斷裂之狀態。低等級原棉紡成之粗紗，常有此種瑕疵。
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成因：1).原棉中有死棉纖維團，于清花過程中未徹底除去。2).梳棉時錫林或針板之針不夠尖銳，或兩者間之隔距設定不當，未能充份發揮梳理作用。
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(2)棉籽皮(Seeds)
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外觀：純棉或棉纖維混紡之胚布面，有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點。
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成因：1).軋棉工程在將棉纖維與棉籽分離時，纖維根端帶有棉籽皮，或棉籽 被碾碎而摻附于原棉中。 2).清花過程未能將棉籽皮徹底清除。
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(3)粗結(Slub)
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外觀：織物之經紗或緯紗上，偶有一小段長約5至20mm較紗之正常直徑為粗，較炒之正常捻數為少之簇狀纖維。
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成因：1).精紡時喂入之粗紗內，纖維內密度不均勻，有較小型密集之梭狀纖 維束。 2).精紡機之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。
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(4)飛花(Flyer)
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外觀：與粗結相似，但其較粗，不像粗結般之細長，纖維成團狀。將紗略予退捻，可不致使紗斷裂。
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成因：細紗間內飄浮于空中之纖維團，或積集在機器喂入附近臺面上之纖維 團，纏繞于紗上。
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(5)節紗(Cockled Yarn)
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外觀：在約纖物幅寬長度之一段紗中，有間隔性之大粗結。紗之粗細變化似竹節狀，一般在粗紗織物之緯紗較常見，故亦稱竹節緯。
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成因：精紡機之牽伸羅拉設定大緊，羅拉蓋太松，喂入之粗紗中偶有異長之 纖維。
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(6)紗支不均(Uneven Yarn)
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外觀：由織物長面觀察，織入之紗有粗細不均勻之現象。一般多發生在緯紗。
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成因：細紗機紡出之紗，由于牽伸機構故障，或性能不良，致紡出之紗在一 段間，時有略粗時有略細者。
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(7)云織(Cloudd of Weaaving)
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外觀：緯紗之支數顯著不均勻，織造時粗者或細者恰好集中排列在一起，形成片狀，布面外觀似片片浮云，故稱云織。
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成因：緯紗有規律性之不勻，于織造時緯紗之排列又恰好粗者或細者匯集在 一起。
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(8)纖維點(Fiber Spot)
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外觀：染色之織物，布面中有*少量之纖維不上色，或上色較淺，而呈現泛白色者。
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成因：1).棉纖維中有死棉纖維。 2).在紡紗過程中，因疏忽或管制欠妥，混入*少量之聚酯纖維，于染 色時非使用分散性染料，及非高溫施染，則聚酯纖維不上色。
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(9)批號不同(Different Iots)
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外觀：化纖絲或化纖加工絲織物，混紡紗織物，支數粗細與密度均符合規定，但經染色后，經紗間或緯紗間有界限分明顏色深淺之不同。
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成因：1).在織造時雖使用丹尼數相同之絲，但制造批號不同。由于吸色性不同，或伸縮性、膨松性不一致，在經染色后，則有顏色深淺之不同。 2).在織造時使用之混紡紗，雖支數與密度符合規定，但紗中纖維之混紡率不同，在經染色后則有顏色深淺之差別。
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(10)蒸紗不良：
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外觀：一疋E／C混紡布，經退漿、精練、漂白后，布幅有間隔性寬窄不同之變化。
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成因：混紡紗于細紗落管后，需利用高壓飽和蒸汽于密閉之容器內熱蒸處理 ，以穩定紗之物性。如蒸紗溫度或時間不足，未能使紗定型，則于練漂時蒸煮后，織物布面橫向呈現一段緊，一段松之現象。
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(11)白點：
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外觀：染色之織物，布面呈現未上色之纖維團，尤以染中深色者較為顯著。
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成因：多發生在中、下等級之棉質染色布，紗中死棉纖維所形成之棉粒，于 精練，絲光時未能清除。染色時因該種死棉纖維上色性甚差，故難以染著而呈現白點。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之織物，于染色時經常發生。
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梳織布織造瑕疵解讀:
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(1)異紗(Wrong Yarn)
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外觀：在針織物之毛中，橫向連續之毛圈，由較規格用紗為粗或細之紗織造而成。一般多為單根，但偶亦有并列或間隔多根者。視之稀密、厚薄與正常者不同。
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成因：在針織物織造時，操作人員誤用非指定支數或丹尼規格之紗編織。誤用較細之紗，則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗，則織物顯得密厚 。
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(2)異經(Wrong End)
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外觀：梭織物之經紗有單獨一根或并列數根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細經(Fine End)。若為較粗之紗，則稱謂粗經(Coarse End) 。
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成因：于整經時取用牽經之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之經紗。此種瑕疵經常為全匹性者。
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(3)異緯(Wrong Pick)
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外觀：梭織物之緯物，有一根或連續多根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細緯(Fine Pick)。若為較粗之紗，則稱謂粗緯(Coarse Pick)。
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成因：于織造時，緯紗管之緯紗，或無梭織機喂入之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之緯紗。操作人員于發現后，多予以停機拆除。但自動換管之織機，則往往不易發現。
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(4)組織錯誤(Wrong Weaving)
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外觀：即織法錯誤，布面之織紋與原設計者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。
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成因：一般多為穿綜錯誤所造成。其它如提花織物之紋板錯誤，多規格經紗織物之經紗排列錯誤等。
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(5)并經(Wrong Draw)
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外觀：相鄰之兩根經紗并在一起，依織物組織當作一根織入布中者。視之，該根（實為兩根）紗顯得特別粗。此種瑕疵均為全匹性者，如在經軸初織時發現，剔除并列中之一根，則能完全避免。
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成因：1).整經牽紗時即疏忽將兩根當作一根。 2).漿紗后分紗不清，兩根粘在一起，形同一根。 3).穿綜時兩根穿入同一綜絲。
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(6)并緯(Mispick)
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外觀：緯紗兩根織入同一織口內，偶亦有三根或更多根者。并緯之長度長短不等，以織物全幅寬者，與在近兩布邊10公分上下者較多。
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成因：1).織物全幅長之并緯，系因停機排除故障后，未查對織口開車。或探緯針失效，斷緯未自停。 2).非全幅長之并緯，經因保險紗之長度不夠，邊剪設定不當或不夠銳利，及斷緯后未將紗尾清除。
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(7)稀衖(Set Mark，Fine)
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外觀：布面上緯紗排列之密度較規定稀少。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變稀，再由*稀逐漸恢復至原來密度，形成一條等寬窄之稀疏布面。
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成因：1).探緯針失靈，無緯紗時繼續空轉送經。 2).織造時經紗張力控制不當。 3).停機再開車前經紗張力調整太緊。
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(8)密路(Set Mark，Coarse)
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外觀：布面上緯紗排列之密度，較規定密集。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變密，再由*密逐漸恢復至原來密度，形成一條等寬窄之緊密布面。成因：1).織造時經紗張力控制不當。 2).停機再開車時經紗張力調整太松。
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(9)拆痕(Pick-Out Mark)
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外觀：胚布緯紗拆除不善，再繼續織造后，布面上仍留有痕跡者。
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成因：在織物織造中，作業人員發現有異緯織入，或織造出嚴重之密路、稀弄，立即停機將該織入之緯紗剪斷拆除。于拆除時經紗受到緯紗摘下之摩擦，產生大量之毛羽，故重織后，在原拆除之范圍，呈現一條寬窄相等之多毛羽布面。
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(10)斷經(Broken End)
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外觀：織物之經紗斷掉一根或多根，致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物，則變成兩根斷紗并列，如同并經。在斜紋織物，則布紋有間斷之現象。
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成因：經紗于織造中斷掉，自停裝置失靈，未將經紗接妥而繼續織造。
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(11)斷緯(Broken Pick)
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外觀：織物中之緯紗斷掉，但斷開之兩端距離甚近，即斷掉之長短較小。此種瑕疵一般多不顯著。
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成因：1).緯紗于織造中斷裂，但瞬間仍繼續織入，僅缺一小段距離。 2).緯紗上有嚴重之粗結與飛花等，于拆除時導致緯紗斷裂。
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(12)百腳(缺緯)
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外觀：此種瑕疵僅發生在斜紋織造，在每一完全組織同部位之經紗，同時浮于布面，狀似一集蜈蜙之多腳。
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成因：斜紋布少織入一根緯紗，則交織點減少，部份經紗連續兩次浮于緯紗上。(13)經縮(End Snarl)
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外觀：織物經紗中之一根，有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發生。
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成因：在整經時其中之一根經紗過份松弛，致而有一段發生卷縮。
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(14)緯縮(Filling Snarl)
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外觀：織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發生。
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成因：1).緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中，已有小段紗卷縮纏扭之現象。 2).緯紗管成形不當，退紗時不暢順。 3).緯紗張力太小，織口開口不清等。
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(15)筘痕(Reed Mark)
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外觀：在胚布之兩根經紗間，有較大之間隔，且能看到織入之緯紗，受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕跡。
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成因：1).鋼筘筘齒變形，未能將經紗控制在定位，或者筘齒發生松動。 2).經紗中有一根或間隔之數根，于織造時所受之張力過大。
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(16)邊撐痕(Temple Mark)
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外觀：在布邊內有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴重者致使該部位之緯紗發生波浪形之彎曲。
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成因：邊撐器選用之針粗細不宜，及邊撐器刺環卡死不能回轉，或回轉不夠暢順。
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(17)軋梭
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外觀：在近布邊之位置，連續有甚多根之斷經，雖經接妥，但在續織后布面仍有許多紗尾，且接合部位織出之布面，稀密異常。
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成因：梭子在梭道中被夾持，因之截斷甚多之經紗。多由梭子結構不良，投梭與開口運動受到阻礙所形成。現使用之無梭織機，則可避免此種瑕疵之發生。
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(18)方眼(Reedness)
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外觀：相判之兩根經紗擠在一起，左兩根與右兩根間之空隙則增大，與緯紗形成棋盤狀之小方格子。
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成因：1).織造時織口啟開之角度過大。 2).上下兩層之經紗張力相差過大。 3).鋼筘之筘齒排列密度不勻。
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(19)紗尾(Yarn Tail)
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外觀：在布面上或布邊處，殘留有伸出布面之紗尾。
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成因：因經紗或緯紗斷裂，接妥后未將紗尾剪除。或織機之邊剪失靈，未將換緯后之紗尾剪除。
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(20)接頭(Knot)
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外觀：布面上有緊密打結之粗大小圓球。
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成因：經紗或緯紗斷裂后接合，所打之結太大，凸出于布面。
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(21)跳紗(Float)
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外觀：經紗或緯紗未依照規定之組織織入，而浮于布面上者。
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成因：織口啟開之角度太小，或綜絲懸吊不平，及少數之經紗特別松弛。
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(22)蛛網
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外觀：相判之經紗或緯紗，發生同部位連續性之跳紗，而使讓一部位之織物無交織點，形成網狀。
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成因：與跳紗同，唯較嚴重。
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(23)織造破洞(Weaving Hole)
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外觀：胚布之經緯紗斷裂，形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發生在經緯較密之織物。
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成因：梭子摩擦，刺輥把持釣掛，均會使經緯斷裂，再者軋梭亦可使經紗崩斷。(24)松經(Slack End)
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外觀：一根織入布中之經紗，在其交織點部位，較正常者凸凹布面，有向上拱起之現象。一般在工廠多稱之謂筋立。
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成因：單獨一根之經紗織造時所受之張力較小，或將經紗接合后該根經紗過于松弛。
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(25)松緯(Slack Filing)
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外觀：一根織入布中之緯紗，在其交織點部位，較正常者凸出于布面，有向上拱起之現象。一般多不明顯。
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成因：單獨一根之緯紗，織造時所受之張力較小。
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(26)緊經(Tight End)
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外觀：布紋中一根經紋較為平值，交織點有凹入布面之現象，在斜紋、緞紋織物較為明顯，嚴重者會導致布身不平。
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成因：經紗中之一根于織造所受之張力過大，或經紗斷裂后接合拉得太緊。
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(27)緊緯(Titht Filling)
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外觀：布紋中一根緯紗較為平值，交織點有凹入布面之現象。此種瑕疵較為少見，既有之亦較緊經為不明顯。
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成因：緯線退管或退筒不暢順，偶然在織入時所受之張力過大。
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(28)裂隙
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外觀：并列之數根經紗或緯紗，成弧形傾斜，形成縫隙者。
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成因：較大之粗結、飛花、經縮、緯縮等，經剔除后，未將其鄰近之經紗或緯紗以鋼梳梳理密合。
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(29)修補根
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外觀：織造產生嚴重之瑕疵，雖經排除、修補，但仍殘留有痕跡。
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成因：斷經、稀弄、密路等，雖經修布人員用鋼梳梳理，但紗之排列仍不正常，且有彎曲之現象。
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(30)推紗(Teariness)
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外觀：織物中之緯紗不平直，有小片面積之緯紗同向一方向彎曲之現象。在絲狀纖維用作經紗，短纖維紡紗用作緯紗，或經紗遠較緯紗為細之織物則較常見。例如富貴綢、拉毛布、牛津布等。
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成因：1).織物之組織設計不當，經紗與緯紗之交織點易發生滑動。 2).緯密較稀，于織造時經紗所受之張力過大。 3).在印染整理加工過程中，布行進時受間斷性之過度夾持。
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(31)破邊(Broken Seelvage)
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外觀：布邊之邊紗連續斷紗三根以上，布邊裂開形成缺者。
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成因：1).織造時邊紗所受之張力過大，因而斷裂。 2).邊撐器使用不當或規格不符，將邊紗拉斷。
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(32)緊邊( Tight Selvage)
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外觀：布邊織造平直，但在鄰近布邊內之布身，則有松皺之現象，布邊與布身不一樣平坦。如將布匹平展后，布邊呈現較布面緊張之狀態，或布面有垂兜現象。成因：織造時作布邊之經紗張力太大。
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(33)松邊(Slack Selvage)
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外觀：布邊不平坦，似荷葉邊之形狀。如將布匹平展后，布面平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現象。
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成因：織造時用作布邊之經紗張力太松。
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(34)鋸齒邊
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外觀：兩布邊之*外邊緣不平直，成鋸齒形彎曲變化者。
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成因：1).用作布邊之經紗根數太少，或布邊線斷裂后未再接合，致邊紗根 數不足。 2).投梭力或緯紗引出之張力過大。
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(35)送經不勻
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外觀：布面緯紗之密度，微作周期性稀密之變化，視之有稀一段密一段之感覺。成因：織造時經紗送出之張力或送出經紗之速率不穩定。
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(36)漏針
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外觀：在針織物兩列毛圈間之距離，較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。
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成因：緯編針織物在織造時，因紗未吃入針內，致少織一列毛圈。
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(37)配紗錯誤
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外觀：先染紗之織物，或在組織上有不同規格紗之織物，紗未照設計之規定排列，致花紋或圖案未達預期效果。多發生在條子布、格子布及多種規格經紗之提花布。
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成因：1).條子布、格子布經紗根數配列未符規定，或格子布緯紗織入根數未 符規定，致條子、格子形狀異常。 2).整經未將不同規格之經紗依規定配列，或未依照規定織入不同規格 之緯紗。
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(38)漿斑(Starch Lump)
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外觀：在胚布之布面出現漿料干塊或斑點。
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成因：漿紗用之漿液未能完全糊化，壓漿羅拉磨損，羅拉表面不平。
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(39)霉斑
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外觀：胚布之表面出現灰黑色或淡紅色發霉之斑點。
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成因：存放位置濕度過高，存放時間過久。梭織布-印染后整理-瑕疵解讀:(1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)
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外觀：多發生在E／R混紡織物，染色后有油滴狀之斑點，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，**呈現微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。
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成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在**成為融團，吸色性較強，故染色較濃。
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(2)布芒(Fuzz，Nap)
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外觀：染色整理后之織物，布面仍有細微之毛絨，與布紋之色澤相異。
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成因：1).燒毛不夠充份，未將布面之毛羽徹底燒除。 2).利用液流式染色機染色時，噴嘴之噴流太強。
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(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)
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外觀：染色后之布面呈現深淺之彩云狀。
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成因：1).退漿、精漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附著于織物上 。 2).浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。
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(4)精練斑
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外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。
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成因：1).精練劑于常溫中易于凝結。 2).用精練釜精練時，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。 3).在連續式精練，精練室內積有沉積物，或精練藥槽內泡沫過多及軋 輥表面不潔。
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(5)練漂破洞(Bleached Hole)
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外觀：胚布正常，經過氧化氫漂白后，布面有相判之經紗或緯紗斷裂，形成小破洞。
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成因：布面上粘有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布匹漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
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(6)色花(Skilteriness)
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外觀：布面有不規則片狀之顏色深淺。
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成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。
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(7)霧斑(Mist)
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外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之位置不集中，亦無一定之規則。
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成因：1).待染之織物，被濺到污水或其它藥品。 2).練漂后未立即烘干，長時間堆積在布車上，部份織物發生風干之水 印。 3).胚布沾染油污，胚檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。
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(8)色差
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外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定 者完全相同。
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成因：1).指定色樣所用之樣本過小，打樣后對色時即未能作到完全相同之對 色。2).于配制染色液或調制印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。3).制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。
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(9)缸別色差
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外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同一缸染色者，有色光 深淺之差別。
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成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色制程中，各次操作之條件亦無法盡同。
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(10)陰陽色
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外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。
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成因：1).壓染軋輥出布邊，布匹行進方向未與壓吸線在同一平面內。 2).壓染后預干時織物兩面所受之熱量不同。 3).樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。
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(11)左右色差
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外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合 對比，顏色有顯著之差別。
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成因：1).壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。 2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。 3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。 4).在預干、固色或樹脂加工時，箱內左右之溫度或風速不相同。
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(12)中稀、中濃(Listing)
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外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。成因：1).在開幅交卷染色機，擴布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一 致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。 2).在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。 3).在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度 與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均一。 4).前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。 5).羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。 6).染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時間堆積。
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(13)首尾色差(Tailing of Ending)
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外觀：一組含數匹或數十匹之織物，在同樣設定之條件下連續染色后，開始與結尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。
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成因：1).在前處理過程中，一批織物發生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導布與卷法不 適當，染料追加錯誤，染色溫度控制不當，均會造成首尾色差。 3).在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘干時之 溫度逐漸發生變化。 4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均 勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發生水解 ，亦會造成首尾色差。
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(14)移染(Migration)
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外觀：由于染色之織物于烘干時，織物中所含之水份蒸發，染料隨水移動而移向織物表面，使織物表面之色調發生濃淺之變化。
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成因：1).壓染時設定之壓吸率過大。 2).調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。 3).染色后烘干前放置之時間過久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。
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(15)染料斑(Dyestuff Spot)
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外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規則之較大斑點。
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成因：1.使用之染料、助劑不當。染料之溶解、分散不夠充分。 2).染料或助劑含有不純物。 3).染色用水硬度過高，未使用軟水，或采用軟水之軟化劑欠當。
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(16)染著條斑(Dyeing Streak)
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外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調、濃度、艷麗方面呈現差異。 有僅一條者，亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全匹者。
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成因：此為染色織物所用化學纖維之化性問題，因染色染著性之不同而發生 此種差異。
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(17)光澤條斑(Instrinsic Luster Streak)
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外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時，顏色會呈現成條狀之深淺或明暗之差異。
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成因：此為染色織物所用化學纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性 、吸收性、透過性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發生差異。例如化學纖維中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀態等，均會影響纖維本身之光澤。
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(18)染色織紋斑(Fabric Configuration Streak)
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外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差別。
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成因：由于織物組織結構之原因，使織物交織點之分布，及經紗與緯紗間之排列關系不同，致使織物對光線之反射性、過透性不同。
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(19)間隔條斑(Spacing Streak)
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外觀：在染色織物之經向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。成因：于染色時織物之經紗發生移動，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之 空隙有大有小，產生差異，致使在視覺上有淺有深。
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(20)導染劑斑(Carrier Spot)
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外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點。
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成因：1).常壓浴染聚酯纖維織物時，因導染劑分散不良，于吸收染料后在布 面上形成斑點。 2).常壓染色時揮發之導染劑，在機頂凝結，滴下落于被染物上。
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(21)經紗條紋(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)
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外觀：匹染之梭織布，布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠近不同，會有呈現顯著與不顯著之差別。
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成因：1).由于織布用紗之支數、均勻度、捻數及紗之橫截面形狀等之差異而 形成。 2).選用之染料不當，尤其在染綠色時較易發生。 3).如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當，局部殘留有糊劑，在 染色時較不上色，顏色較淺，而顯現有經向條紋。
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(22)染色橫條(Barry Dyeing，Filling Band in Shade)
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外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續毛圈，經染色后顏色呈現較深或較淺之 帶狀。
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成因：1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。 2).針織物于織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數稀密不勻。 3).織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。 4).針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。
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(23)染料點(Dye Spot)
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外觀：1).在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。 2).在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點。
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成因：1).染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。 2).染料搬運途中發生飛揚，落于存放待加工之織物上。 3).未將機械設備清洗干凈，于深色加工完畢后，繼續加工淺色時。
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(24)繩狀痕(Rope Mark)
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外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。
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成因：利用文琪或液流式染色機染色時，織物未作預定型或定型不足。于染 色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸內打結等。
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(25)壓染折痕(Padding Mark)
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外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經向折疊，在通過壓力線時，因厚薄之差而導致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺。多發生在一匹織物之兩布頭部份。
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成因：1).待壓染之織物在前處理過程中已產生折痕，定型時未能完全消除。 2).壓染機進布裝置之擴布器失效，未能將織物張開。 3).匹與匹間接縫不良，有皺縮或不整齊之現象。
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(26)木紋(Moire)
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外觀：染色織物之表面，呈現木紋狀之光澤斑。
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成因：1).經軸染色時，織物之收縮過大，而使卷層發生移動。 2).經軸染色時，卷置過緊，致使染色液之循環不正常。
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(27)布邊染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)
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外觀：染色后之織物，布邊呈現異于布面之色澤。
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成因：1).胚布之布邊過松或過緊。 2).染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。 3).染色時布邊發生卷邊。 4).開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發生氧化作用。 5).開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。 6).開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。 7).染色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。
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(28)布邊變色(Fading of Selvage or Discoloration)
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外觀：印染整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。
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成因：1).樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發生升華逸去。 2).使用回轉圓筒烘干機烘干織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。
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(29)布邊痕(Edge Mark)
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外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉彎之部位，呈現染色異常之現象.
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成因：1).織造時所加之油劑變質。 2).胚布存放不當或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發生變或污染。 3).圓筒定型時，定型架溫度過高。
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(30)燙痕
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外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無一定，多發生在E／C混紡梭織物。
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成因：系由于使用輸送帶式連續練漂機，機內充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶 受高溫干涸，與折疊其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。
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(31)異色污染(Colored Spot)
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外觀：織物表面呈現大面積無一定形狀之其它顏色污染。
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成因：1).織物在濕潤狀態時，與不同顏色之染色織物接觸所發生之污染。若 顏色相差懸殊者更為明顯。 2).在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗凈。
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(32)泡沫污染(Scum Spot)
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外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
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成因：1).染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當。 2).還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時較易發生。3).在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成沫浮渣。
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(33)凝集污染(Tarring Strining)
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外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
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成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學藥品，及染色 用水之硬度過高。 2).染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機、次序不恰當。
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(34)滾筒污染
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外觀：布匹在染整過程中，經過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如粘有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。
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成因：1).導布輥粘有油跡。 2).壓輥粘有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3).烘干之圓筒粘有油漬及污穢物。
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(35)藥品污染(Chemicals Staining)
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外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。
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成因：由于非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。
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(36)染色停機痕(Dyeing Stop Mark)
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外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。
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成因：機械在正常運轉期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉 時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。
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(37)色斑
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外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點。成因：染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝結，對濕堅牢度 較弱之染料與加工劑，會使其產生移動而形成斑點狀之污點。
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(38)花紋模糊
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外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。
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成因：此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小， 均會造成此種瑕疵。
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(39)脫版外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設計之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現象。
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成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關系位置未能確切對齊。
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(40)缺漿
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外觀：原設計之花紋，部份或全部未印出。
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成因：1).羅拉印花機漿槽內之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設備故 障。 2).在羅大利印花機給漿泵浦故障。
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(41)印花斷線
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外觀：印細線條之花紋，花紋偶有中斷之現象。
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成因：1).因花紋太細，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿 不容易透過。 2).調制之印花漿粘稠度偏高。
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(42)印花折痕
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外觀：在印花織物之布面，沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。
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成因：在印花時織物布面皺折重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。
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(43)塞版
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外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。
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成因：多發生在綱版或羅大利印花，印花漿中之粘塊狀物，貼附在印花版上 ，阻擋印花漿通過。
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(44)渡色
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外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現象。
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成因：1).印花漿之粘稠度不夠。 2).兩色之印花漿重疊。
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(45)印花漿筒污染
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外觀：白底印花之織物，受到*少量印花漿很均勻之污染，多發生于羅拉化之織物。
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成因：1).印花羅拉之鏡面度不夠，易于粘附印花漿。 2).刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底 黑色或深色較大之花紋*易發生。
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(46)刮刀污
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外觀：印花織物之經向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由*深逐漸變淺而消失。
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成因：印花漿中偶有結塊或成團物，受羅拉印花機之刮刀加壓，滑過印花滾 筒之部份周面。
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(47)印花拉線
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外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線。
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成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損。或 印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
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(48)印花拖尾
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外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。成因：印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀 上。
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(49)印花跳刀
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外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。
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成因：羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不適宜。
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(50)接版不良
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外觀：印花織物之連續花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發生在綱版印花織物。
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成因：1).印花所用之綱版制版不良。 2).印花前裝版前版距未能確切控制。
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(51)底布接縫污染
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外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋*模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。
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成因：羅拉印花使用之底布成環狀，接縫處因重疊而較厚，易吸有較多之水 份，經烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物疊合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發生滲入擴散。(52)印花停機痕(Printing Stop Mark)
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外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。成因：印花機停止運轉，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續壓在布面上，致 使過量之印花漿滲入布中。
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(53)水滾痕
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外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。
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成因：染色或印花后尚未繼續后處理之織物，存放期間，因廠房內蒸汽凝結 水滴下，落于織物上，水滴部份即會發生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復至原色。此乃是水滴以結晶水之形態與染料起結合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發生時*為顯著。
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(54)發色斑
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外觀：打底與染色或印花后之織物，經發色處理后，布面所產生之顏色，有較淺不規則之片狀斑。
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成因：1).**酚染料之打底液與顏色液濃度調配之比例不當。 2).打底后烘干之溫度過高。 3).連續染色所使用之還原劑溶解不完全。 4).在熱蒸過程中，蒸箱內之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。 5）.在熱蒸過程中，蒸箱內之溫度不均一。 6）.染料之氧化發生不完全。 7）.染色或印花后在發色前，織物受到日光直接照射。
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(55)樹脂斑
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外觀：經樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。
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成因：在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附粘 于布面上，再經軋輥壓擠，成片狀緊粘于布面上。
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(56)表面樹脂
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外觀：經樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會產生一 條條之抓痕。
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成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。
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(57)毛球
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外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發生。
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成因：1).織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。 2).樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當之平滑劑。
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(58)裂紗
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外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
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成因：緯編針織物，于定型或樹脂加工時，進布方向錯誤，致有一列毛圈被 拉平直。
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(59)布面發亮
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外觀：布面過平，有非所希望之亮光，多發生于化纖針織物。成因：在樹脂加工時，施于織物之張力過大。
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(60)布面不平
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外觀：將全幅約1碼長之織物，平展于一平臺上，布身有呈現凹凸不平之現象，多發生于緯編織布。
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成因：定型或樹脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發生不一。
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(61)彈性不良
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外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸后，不能回復原狀，且呈現皺紋。
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成因：1).織造所用之加絲，卷縮堅牢度較差。 2).定型或樹脂加工時，設定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時間過 久，使織物中之加工絲喪失部份回復性。
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(62)紙感(Paper Like)
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外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。
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成因：供作織物之化學絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達2～3％ ，故在其織物加工之過程中，無法充份收縮，使織物呈現紙感。
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(1)油經
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外觀：在織物中經紗單獨一段受到油脂等污染。
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成因：緯紗在織造前，搖紗、絡筒或絡緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。
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(2)油緯
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外觀：在織物中緯紗單獨一段受到油脂等污染。
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成因：緯紗在織造時，搖紗、絡筒或絡緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。
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(3)油紗
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外觀：針織布中之紗，單獨一段受到油脂等污染。
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成因：在織造前于絡筒時或運送途中，受到油脂等之污染。
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(4)油污
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外觀：胚布或成品布，有滾狀、片狀面積大小不等之油污。
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成因：1).織造或印染整理過程中，濺潑到潤滑油類。 2).運送途中受到油脂類之污染。
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(5)水漬
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外觀：胚布或成品布之布面，有被水浸漬后自然風干之痕跡。
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成因：1).胚布或成品布，受到水之浸漬。 2).胚布上之油經、油緯，或胚布與成品布上之油污，經洗滌后殘留之痕跡。
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(6)摩擦痕(Chafe Mark)
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外觀：在加工過程中，因織物受到摩擦而布面構成光澤、色相、組織
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等之差異。
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成因：1).在加工過程中，織物輸送、放置受到意外之摩擦。 2).利用文琪機染色時，橢圓輪與布匹間發生滑動。 3).在各加工過程機器內，受到粗糙面之摩擦。
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(7)破洞
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外觀：胚布或成品布之布面，有經紗與緯紗被截斷而形成之破洞。
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成因：運送或存放期中，受到尖銳物之碰撞。人力搬動時使用手釣。
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(8)折痕
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外觀：布面有一條折疊之痕跡，凸凹不平成一槽溝，較寬，非細線狀。施以張力則平坦消失，常發生在布長之方向及一匹布之首尾。
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成因：1).胚布折碼成匹時，布面不平。經油壓機打包時，所施之壓過大。 2).于前處理工程匹與匹間接縫處有皺折。 3).前處理工程進布時開布器未將布幅充份開展，及進布時布匹所受之牽力過大。 4).前處理工程中，機器洗槽中之導布輥不平行，或有彎曲。 5).前處理工程中，機器壓輥前之彎曲開布輥，調整之角度過大或過小 ，以及彎曲開布輥周面磨損，布匹在進入壓輥前，未充份全幅平坦展開。 6).使用回轉圓筒烘干機布匹時，布匹有折皺狀況，包繞于圓筒上。 7).布匹拉寬或定型時，未將已產生之折痕拉平。
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(9)起毛不勻
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外觀：拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物，毛簇或毛圈之長短、疏密有不均勻之現象。
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成因：1).拉毛時織物有皺折，或織物所受之張力不均勻。 2).燈芯絨、天鵝絨剪毛時未控制平齊。 3).毛巾織造時，毛經所形成之毛圈大小不一。
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(10)脫毛
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外觀：剪毛織物之毛簇，有易于拔取脫落之現象。
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成因：織物之組織設計不當，剪斷后成毛簇之紗，所受之夾持力過小。
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(11)波紋
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外觀：在織物中有大片面積之紗支，發生移動不在原位，布面產生密度不均一之波浪彎曲。在經紗遠較緯紗為細，或經紗系絲狀纖維，而緯紗系紡紗之織物，*易發生。
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成因：1).利用文琪染色機染色時，浴比過小，投入織物之長度過多。橢圓輪 轉動太快。織物打結受到異常之張力。 2).利用液流染色機染色時，浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強。3).開幅連續生產使用之導布器與開布滾輥，擴張之角度太大。


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