高溫高壓染色時，隨染色溫度不斷升高，染料的擴散速率隨之加快，一般于80~C以后，用升高溫度的辦法，使染料的上染速率加快。

通常在實際生產中，溫度由80一85℃人缸到100℃以每分鐘2℃的速度進行，這種升溫辦法稱為“自然升溫階段”。從100℃開始，調整升溫速度為每分鐘1℃，以25一40min升到130℃，續染40min，這一過程的升溫方法，通常叫做“階段升溫”。這時必須嚴格控制，使染色溫度緩慢上升，染料分子不斷進入纖維的結晶區域，提高勻染效果。

對于不同性能的染料，要做具體的分析和試驗，然后選擇合理的染色溫度，這樣才能獲得優良的染色產品。

但采用載體染色時不需高溫，從80一100℃，升溫時間保持在30一40min為宜。

2．染色時間
用分散染料染滌綸，在高溫高壓缸內進行，吸盡率能達90％一95％，幾乎接近竭染狀態。由于滌綸的分子結構排列緊密，纖維孔隙小，染料分子很難進入芯層，故除了高溫促使纖維膨脹以利染色外，還需要一定的染色時間，才能達到速染和勻染目的。染色保溫時間要適宜，太短則產生污染現象，太長則易產生毛絲，一般控制在30一60min。

3．染料的擴散
滌綸的結構十分緊密，染料在纖維中的擴散速率相當緩慢，為了改善這種現象，可從三個方面來增進染料的擴散速率：

(1)采用粒子*小的染料。因滌綸的結構緊密，孔隙*小，以致顆粒大的染料分子難于進入纖維內層，必須提高染料的細度，使其通過纖維微孔進入芯層，達到染色目的。

(2)加入載體促進染料的擴散。

載體又名膨化劑或攜染劑，它有兩種結構：

一是親水性的，如酚類、胺類等，它們本身的分子結構很小，能順利地進入纖維小孑乙中去，通過氫鍵與纖維結合，然后發生膨化，將纖維孔隙膨脹擴大，讓染料分子進入纖維芯層，產生染色效應；

另一種是疏水性的，如碳氫化合物(烴類)等載體，它們不僅對纖維有親和力，而且還與染料分子同樣具有親和力，擔負著溶劑的作用，使染料微粒被帶進纖維芯層，減小了纖維與染料間的界面張力，從而提高了染料在纖維表面凝聚作用，加快了染料向纖維深層擴散的速率。

(3)高溫高壓染色。纖維在染浴中，因高溫而膨脹，染料分子受蒸汽壓力向芯層滲透并不斷擴散，完成染色，因此分散染料染色通常在125一130％、蒸汽壓力為196．4kPa(2kgf／cm2)下染色。

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4．染浴穩定性
分散染料在染浴中的穩定性，是與pH值密切相關的。尤其是在高溫高壓時，如果對染浴的pH值不嚴格控制，往往會造成色光的變異，

主要原因如下。
(1)引起分散染料的加速水解，在染料的制造過程中，往往加有大量的分散劑如擴散劑NNO、木質素、碳酸鈉等，使染液呈弱堿性，于130％高溫染色時，容易水解，導致染色色淺及色光萎暗。

(2)由于分散染料的還原分解，喪失了發色基團，這種現象在偶氮型結構的染料中是常有的。

(3)染料分子結構中的酚基，由于堿的作用而引起離子反應，水溶性增強，而上染相應減弱，往往由于染浴中加入了分散劑，致使染料的分散液帶有弱堿性。

因此，分散染料染色通常在弱酸性染浴進行，一般pH值調整在5一6的范圍內*合適。為了使染浴保持弱酸陸，常用醋酸調節。

5．滌綸低聚物
低聚物是纖維聚合物合成時產生的副產品，它的化學結構為線性或環狀的。所有合成物都有低聚物，但滌綸*易產生低聚物。

滌綸低聚物的影響如下：

(1)在紡紗、絡筒和捻線時，低聚物產生強烈的粉塵，從而影響生產。
(2)低聚物沉積在機器內壁和紡織品上而產生斑點。
(3)筒子染紗時，低聚物過濾在筒子內部阻礙了染液循環，導致筒子紗內外色差。
(4)低聚物降低了紗線的表面光澤。

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減少滌綸低聚物的方法有：
(1)通過堿前處理來減少。
(2)合理的還原清洗工藝，能明顯地減少低聚物。
(3)高溫條件下，染色時間的延長會使低聚物增加，因而要盡可能減少高溫染色時間。
(4)加入載體使纖維強烈膨脹，能加強低聚物的分離。
(5)為了防止低聚物的結晶，染色后的滌綸要盡可能在高溫下淋洗。
(6)用特定柔軟劑進行后處理，能將低聚物覆蓋并與柔軟劑粘合，不會導致產生粉末或斑點。
(7)經常清洗低聚物的沉淀物，能減少布面斑點的產生。
(8)加入足量的分散劑，能減少低聚物。
(9)加強皂洗。