污水處置，毋庸置疑，讓印染企業面臨巨大的環保壓力和經濟成本。然而，在藍印時尚小鎮，以“綠色高端、****”為目標要求自身發展的印染企業通過多種高效的工藝技術實現綠色循環、降低污水處理成本，將污水處理從賦予企業壓力的“利劍”轉變為提高企業競爭力的“利器”。

　　浙江迎豐科技股份有限公司便是藍印時尚小鎮綠色循環創新路上的**者。去年，迎豐股份與浙江津膜科技股份有限公司等單位強強聯手，成功申報國家重點研發計劃“印染廢水近零排放及資源化利用技術研究及示范”項目，并在迎豐股份新廠區建立該項目示范工程。該項目是柯橋區近3年來**一個國家重點研發計劃重點專項，為推動印染企業節能減排、促進印染行業轉型升級提供科技支撐。

　　與迎豐股份聯手推動柯橋印染企業節能減排，這已是浙江津膜進駐柯橋市場以來與迎豐股份的第三次深度合作。“與高標準嚴要求企業同頻共振，也是不斷挑戰自我、不斷提升自我的過程，藍印時尚小鎮、迎豐股份，對我們津膜而言，無疑是福地、福星。”浙江津膜科技股份有限公司總經理許以農說。

　　六年多次合作?一次比一次深入

　　通過小小的膜絲把水與污染物分離，使印染廢水搖身一變成為凈水，又回到生產中……2012年，正值柯橋印染產業集聚提升工程啟動初期，浙江津膜科技股份有限公司研發的廢水膜處理工藝進駐柯橋市場后，一度轟動柯橋印染企業。

　　但那時污水處理成本低，而膜處理工藝一次性投入高，讓不少印染企業望而卻步。“可是，當時投產不久的‘迎豐科技’卻主動拋來‘橄欖枝’，與傅總談了不足1小時就一拍即合。”回憶起雙方**次合作，許以農記憶猶新：“迎豐立志打造綠色工廠，定位之高讓我看到柯橋企業綠色環保的先進理念，也堅定我們津膜深耕柯橋印染市場的決心和信心。”

　　從2015年首次合作以來，隨著浙江津膜膜處理工藝技術的不斷迭代升級，迎豐股份先后從第二代膜處理工藝升級到第四代，如今已成為國家重點研發計劃項目的試點印染企業。

　　小小膜絲濾出凈水?一年可填滿5個西湖

　　迎豐股份、華夏印染、東方時代……遠在藍印時尚小鎮的印染企業，其污水處理狀態在位于柯橋科技園的浙江津膜智慧水務數據中心內一目了然。

　　“在藍印時尚小鎮，越來越多印染企業相中了我們的膜絲，這與柯橋印染企業綠色環保的理念密不可分。”許以農透露，目前與其合作的印染企業達40余家。

　　當前，市面上的印染廢水處理系統，水回用率一般在50-55%，浙江津膜依托大數據，研發膜處理工藝，在印染企業*頭疼的問題上大做文章，回收率高達65%以上。“回收率就是指排出的廢水經膜處理，成為凈水，重新回到生產車間再投身到下一次生產建設過程中，因此回收率越高對印染企業不僅意味著大大減排，同時也可節約成本。”迎豐股份新廠區水處理中心相關負責人說。企業社會責任高不高，廢水處理肯不肯投資是一個硬指標。

　　深耕柯橋印染市場多年，許以農深刻感受到柯橋印染企業的社會責任感越來越強，他透露，按目前其公司合作的企業污水處理量來統計，以65%的中水回用率來計算，在柯橋，每年從污水中濾出的凈水量，足以填滿5個西湖。

　　助力綠色印染發展?印染廢水有望“近零排放”

　　“印染廢水經專用納濾膜及系列技術處理后，水回用率及鹽回用率分別可達95%和90%，能減少近一半的運行成本。”在浙江津膜實驗室，研發工程師王奇梁向記者展示了經處理后可再次用于染布的鹽水。

　　為破解印染行業高污染的發展瓶頸，國家重點研發計劃“印染廢水近零排放及資源化利用技術研究及示范”項目在迎豐股份試點。該項目由浙江津膜聯合浙江大學、天津工業大學等9家單位共同研發。

　　紡織印染上承織造、下接服裝家紡等產業，是整個紡織產業鏈中的重要環節。業內人士認為，通過實施“近零排放”項目，建立起印染廢水近零排放關鍵技術體系，加快印染廢水近零排放項目升級改造步伐，提高鹽的回用率和整個處理過程的經濟實用性，實現印染廢水的前端截留和資源回用，降低整個水體的處理費用，*終將帶動印染產業向高質量發展。

　　眼下，示范工程已在迎豐股份的新廠區完成土建工程。按照日處理1.2萬噸印染廢水的規模計算，每天可回收鹽44噸，一年(按330天計算)可節約成本近900萬元。