蘭溪紡織行業生產力正被“數”激活。試點企業數字化改造后，能耗、差錯率、用工均下降，效益平均提高12.3%。

　　在不久前舉行的2021中國紡織工業智能制造現場會上，蘭溪紡織行業數字化改造模式得到3位中國工程院院士點贊。中國工程院院士、浙江理工大學校長陳文興說，蘭溪紡織行業智能制造實現了數據互聯互通，可復制、可推廣。

　　這樣的評價，意味深長。與其他地方傳統產業一樣，近年來，蘭溪紡織行業招工難、用工貴，產能大而利潤薄等問題日益突出，發展遭遇困境，企業開始多方尋路。蘭溪市緊抓省里數字經濟“一號工程”的契機，不斷探索傳統產業數字化改造路徑，以產業數字化**傳統產業高質量發展，推動整個行業生產力提升。

　　從拒絕到喜歡老板心中有“數”

　　多年行業浸潤，蘭溪紡織人很自信，也很苦惱。

　　自信的是，自152 0173 3840年國家投資建成蘭溪棉紡織廠以來，這里已是我國紡織行業重要生產基地，其主打產品白坯布、牛仔布產量均居全國之首。

　　苦惱的是，盡管蘭溪已花大力氣“機器換人”，引進2.5萬臺全球先進織機，可工人還是缺，利潤也越來越薄。

　　這樣的矛盾，讓浙江省智能制造專家委員會(簡稱浙智專委)專家們沒少吃“閉門羹”。

　　浙江威臣紡織股份有限公司董事長張友誼至今記得，2019年夏天，浙智專委副主任徐紀平**次到他們企業調研時，自己愛搭不理。“那時我們自己也想過不少辦法，但都沒特別好的效果。難道智能制造就能幫我解決問題？我不信。”張友誼說，其實早些年他們公司也嘗試過智能制造，花過一筆冤枉錢，“說得很高上大，大多聽不懂，投資大又沒啥效果。”

　　可沒過多久，徐紀平又帶著專家、教授登門拜訪，這回張友誼聽懂了。“專家一到就說，投資不用太大，智能制造不只是引進高端設備，而是要讓數據成為生產力。”張友誼說，盡管企業用上了全球先進水平的織機，可只用來織布。機器沒有連起來，數據沒有用起來，生產管理決策還是比較粗放的。

　　這些專家教授言語直白，通俗易懂，讓張友誼**次覺得智能制造也不是那么高不可攀。他決定試一試。于是，浙江威臣紡織股份有限公司下屬的浙江長隆紡織有限公司，成為蘭溪市9家紡織行業數字化改造試點企業之一。如今的張友誼是“一機在手、全廠可知。”在他的手機應用里，工廠的生產、采購、銷售所有數據一目了然，用他自己的話說，“好用得很”。

　　從拒絕到“真香”，離不開蘭溪市委市政府的大力助推。

　　2018年底，蘭溪市委市政府專門邀請浙智專委專家組入駐，全程指導紡織行業數字化改造。作為省政府參照國務院設立國家制造強國建設戰略咨詢委員會成立的機構，浙智專委為傳統產業轉型升級提供智力咨詢和技術指導。2019年7月，蘭溪市聽取浙智專委建議，以市委全會的高規格，出臺《關于蘭溪市創建紡織行業智能制造示范市的決定》。準備用3年時間，逐步實現紡織企業的設備網絡化、數據互聯化、文檔無紙化、過程透明化、車間減人化、管理可視化、服務平臺化。

　　“在我看來，這是我們紡織行業的背水一戰。”蘭溪市經信局局長童永生說，多年來，蘭溪紡織行業多方尋路，效果都不明顯。“已經用上全球*先進設備，可有的企業連庫存都盤點不清，只有向數字化改造、向數據要生產力了。”童永生說，這樣全新的改造，專業性很強，超越了許多企業主的認知，需要政府“有為之手”的幫助。

　　一場精準的數字化“補課”，在蘭溪紡織行業拉開。正如張友誼所言，這堂課旨在讓機器“對話”、數據互聯，一般不涉及設備更新。企業只要加裝傳感器、掃碼槍、顯示屏等，解決設備、物料“聾、啞、盲”的問題，實現數據采集；再通過MES(制造企業生產信息化管理系統)和ERP(企業資源計劃管理系統)兩個軟件系統，實現生產、采購、銷售數據互聯互通；再通過系統應用，從操作層、管理層到決策層安裝不同權限的智能終端(看板)系統，就可實現企業數字化管理。

　　從采集到應用企業用“數”有方

　　這場數據的互聯互通，激活了生產力。

　　數據顯示，蘭溪9家試點企業98%的生產設備數據聯通后，水、電、蒸汽平均每萬米布消耗量分別下降9.8%、1.6%和5.6%，差錯率由原來的2.4%下降到1%，效益平均提高12.3%。

　　站在公司的數據大屏前，看著上面閃爍著的每臺織機運轉情況，浙江鑫海紡織有限公司董事長邱海斌感慨萬千。“幾時切換布料、效率多少，現在是一目了然。可在兩年前，為了了解這些數據，我們專門配了6個抄表工。筆誤不說，效率也很低，一般都要在24小時后才能知道機器運作情況。”邱海斌說。

　　記者了解到，在傳統紡織車間，生產狀態都依賴手工抄報表、黑板記錄，人力、物力消耗大，數據記錄既不全也不準確，更難以實現實時同步。數字化改造把各工序設備進行聯網，實現了全流程設備數據協議采集傳輸。企業管理者和工人可以通過車間看板、手機和手環等設備，實時監控生產狀態，推送和接收生產任務。如此，生產狀態能實時管理，數據能自動記錄，報表能自動整理，這樣就讓統計人員工作量減少60%，生產計劃安排效率提升30%。

　　數據采集上來，是為了好好應用提升勞動效率。機器互聯互通后，變化來了——

　　用電省了。鑫海紡織的用電大戶——空氣壓縮機，不再“傻乎乎”供氣了。它能“讀懂”織機需求量，按需供應。就這一項，鑫海紡織一年就能節約電費近500萬元，公司生產效益增長10%，能耗下降10%。

　　驗布快了。浙江萬舟控股集團完成數據自動化采集、軟件互聯互通、數字顯示屏和員工智能制造培訓后，他們打造了視覺驗布系統。原有的驗布機，裝上了10個攝像頭和一個操作顯示屏后，原來一臺檢驗機要兩名工人操作，現在一個人可以負責兩臺機器，且每分鐘驗布從原來的33米提高到55米。“所有機器數據打通后，視覺驗布系統統計出的產量、合格率，也可以指導織機的生產。我們設定了一個閥值，一旦布匹疵點超過閥值，就能主動預警相關織機進行檢修，從而減少不合格產品。”浙江萬舟控股集團常務副總裁徐建忠介紹，通過智能化改造，公司管理水平和經濟效益得到大幅提升，織機綜合效率提升2%，運營成本下降10%，各項能源消耗下降5%，勞動用工下降16.6%，訂單交期縮短5天以上。

　　倉庫“大”了。傳統紡織倉庫都使用人工管理，空間使用率低，物料存取效率低。浙江七星紡織有限公司在數字化改造的基礎上，實現數字化倉儲改造，通過二維碼等成熟技術，進行虛擬貨位管理，形成倉庫的數字地圖，找布效率提升80%。鑫蘭紡織實現了布匹自動出入庫，庫房利用率提高50%，效率提升70%。

　　從試點到推廣行業擴“數”成片

　　蘭溪紡織行業具有典型的細分行業特征，以中小企業為主，配備相似的設備、采用相似的工藝、生產相似的產品。這意味著，可以實現“試成一批，帶動一片”的目的。

　　但在兩年前，蘭溪很多企業主都跟張友誼一樣，談“數”色變。“高大上的智能制造，都是花錢堆上來的。我們中小企業家底薄、利潤薄，怎么做得了？”采訪中，一位企業主談起曾經的質疑。

　　這樣的懷疑，隨著試點企業的有“數”、用“數”，漸漸消失。鑫海紡織、萬舟紡織等試點企業投入200多萬元，節能降耗等收益數百萬元，投入產出比很劃算。

　　為加快企業主的認知速度，實現產業的快速推廣，浙智專委專家和蘭溪市相關部門一起，提煉出“4+X”紡織數字化改造模式。具體點講，就是利用“小改造”加“大補貼”進行引導。“4”為基礎規定動作，指打通數據、應用數據、呈現數據和實施培訓4個環節；“X”為自選升級動作，包括基于數據深度應用的智能物流倉庫、能源管理系統、視覺智能驗布等。蘭溪市政府再配以不同的補助比例，作為“小改造”的“4”補助高達50%，“X”的生產設備補助10%。

　　與此同時，針對傳統信息化管理系統成本高、維護難、人才缺等難題，蘭溪市通過競爭遴選，讓第三方企業浙江布威信息技術有限公司承接云化平臺服務。紡織企業可以按照入門、基礎、提高3個檔，選擇適用企業不同階段的平臺系統服務，實現輕量化應用。目前，平臺入駐企業已有31家，上云設備1萬多臺，紡織行業專用工業APP30多個，初步形成平臺化效應。

　　“我們的目的，就是**企業逐步走上智能制造軌道，讓企業較為輕松地邁出智能制造的**步——數字化改造，用較少的投入實現較大的效益。”蘭溪市委書記陳峰齊說，現在全市已有40余家紡織企業以各種方式接觸數字化改造。而據童永生介紹，這些企業的產值占蘭溪紡織業一半以上。

　　數字化讓企業效益增加，工人也跟著受益。浙江萬舟控股集團驗布女工馬宗霞，起初擔心自己跟不上數字化，沒想到卻是數字化為她減負。“原來驗布，**到晚眼睛得不停盯著布，又酸又累，現在一旦出現瑕疵機器就會停下來，攝像頭會顯示位置，驗布速度快，操作也簡單。”馬宗霞說，效率提升后，她每個月收入也多了四五百元。