金融危機時代，市場競爭環境的變化，倒逼著晉江傳統制鞋業轉型升級，不少鞋企紛紛引入日本豐田汽車的精益化管理模式，實現生產變革。那么，這種生產模式的引入，為晉江制鞋企業帶來哪些成效，企業發生怎樣的變化呢？在喬丹二廠整齊明亮的生產車間里，兩條生產線上的工人井井有條地忙碌著，從制鞋前端的材料準備、沖裁到中間的車縫以及*后的鞋子成型包裝，整條流水線作業一目了然。

喬丹體育股份有限公司鞋業事業部副總經理吳承權：“從材料進倉，到成品鞋完成，所有的生產工藝都集中在這個車間完成，中間沒有任何的交接和庫存的環節//按照傳統的生產工藝，做一雙成品鞋//正常要兩天的時間，現在優化布局以后，從前到后，一雙成品鞋完成，大概4個小時就可以了。”

喬丹公司鞋業事業部副總經理吳承權告訴記者，喬丹二廠今年三月投入使用，企業投入了兩千多萬引進*新的制鞋設備，通過精益生產管理模式來進行車間布局。依靠新管理模式及先進設備投入生產效率提高，節約了不少生產管理成本，現在，喬丹的整體產量提升了三成。

喬丹體育股份有限公司鞋業事業部副總經理吳承權：“通過一年的試行，各項考核指標，人力成本、物料成本，還有其他的一些效益對比起來，都得到了大幅提升。從生產周期上講是大幅縮短，從成本上講，我們的日成本基本上減少了10%左右。從物料的資金積壓、資金占用，由于減少了這么多，所以我們從前到后，各個環節都沒有因為物料庫存占用的資金，所以流動資金也得到更好的利用。”

有關統計數據顯示，導入精益化生產模式，可使企業的產量提升30%—50%不等，而經過精算，1元錢的精益生產投入可以創造6.7元的價值。如此可觀的成效，也讓晉江制鞋企業在原材料漲價，用工成本提高等壓力面前，不惜花重金來重塑管理。

誠安鞋業協理蔣明：“平時的大流水，一般的投產到出幫面，按以前的慣例都要兩到三天，才會出成品優化過的，*快的時間，幫面產出可以在，按照一般鞋子的款式來講，差不多在35分鐘左右。”

八哥（中國）有限公司副董事長丁俊欽“比如原來我們一條線，可能做到兩千雙，現在就能做到三千雙這樣的比例。”

據了解，引入精益生產管理模式后，不僅有效地提高了生產效率，降低生產成本，同時，也大大減少了產品不良率。而讓不少企業主興奮的另一點是，這種生產管理模式，也讓員工的工作環境得到改善，降低員工的流動率。

喬丹員工廖尤燕：“感覺工作環境比較舒暢，而且流水起來比較快。感覺工作時間沒那么長了，上班也不是很累。”

喬丹體育股份有限公司鞋業事業部副總經理吳承權：“一年下來我們分析，像我們公司員工的流失率基本上目前非常低的。應該*少有30%的下降。”

現在，包括喬丹、國輝、寰球、名樂、八哥在內，不少晉江鞋企都引入了精益生產管理模式。不過，記者也了解到，目前，大多數晉江制鞋企業的精益生產管理變革，主要體現在生產模式的改變上，而專家認為，在保證生產順利變革的同時，企業也應當加強管理方面的變革，將精益管理滲透到企業的各個環節真正作用。林維光廣州靈維機構創始人

“比如說在一些庫存的管理方面就能夠一下子就降下來但是說在一些設備的管理人員效率的提高方面就很難說一下子就見到效果，企業在做這一塊的話*怕的就是虎頭蛇尾就是一開始覺得精益生產挺不錯的一開始做也請了顧問公司里做但是不能堅持下去，你要堅持下去。”