日前，記者從喬丹體育股份有限公司鞋業事業中心了解到，喬丹新廠于今年3月份投產后，所啟用的新生產管理模式效率顯現。據喬丹體育股份有限公司鞋業部副總經理吳承權介紹，該模式的啟用為喬丹的鞋業生產提升了10%的效率、節省了10%的人員成本，甚至讓生產周期從原來的15天降為3天。“還有很重要的一點是，新生產管理模式的推行為喬丹消除了產品品質隱患。”吳承權稱。據悉，在此前，安踏、鴻星爾克也已經嘗試使用類似生產管理模式。

“新廠布局與傳統生產差別很大。”吳承權告訴記者，傳統布局的生產工藝是分割式的，每個生產工藝都是在獨立的生產車間內獨立完成，完成后再送至下一道工序下一個車間。而現在，新廠擁有6條流水線，采用集中連續流的方式生產。集中連續流讓每條流水線都將所有工序完成后直接傳至下一道，如此一來，不但可以省搬運時間、省庫存、省數據物料的交接，而且省去了10%的人員。這不僅節約了生產成本，同時也為工廠招工難問題推出一條新的解決途徑。

“這種拉動式的生產，連續性非常強，完全杜絕了傳統模式時常出現的停工待料現象。”吳承權向記者介紹道，這就直接使生產效率提升10%，生產周期也從原來的15天降至3天，如遇到一些特殊情況，也頂多就是5天，為企業獲得訂單以及生產提供了更廣闊的空間。“此外，還從品質上消除了許多批量式隱患。”吳承權告訴記者，傳統的模式由于每個環節都是批量完成再傳至下一道工序，這就造成產品堆積后隱患大卻難以及時發現的問題。而現在，這種集中連續性的生產模式可以消除隱患，而工人的自檢意識也更強了，品質可以得到更加有力的保障。