近日，記者了解到，德爾惠于去年9月份與博思企業管理公司合作進行精益化管理改革后，已經順利完成**期老廠的試點改革。目前，德爾惠車間已經實現從原來的8條流水線月產能55萬到65萬的提升，13個月內已經從管理中獲利近1000萬元。據悉，德爾惠在**期精細化管理改革獲利后，第二期新廠生產管理改造合作不日也將續簽。

而在2010年3月份，喬丹二廠也正式投產，新增6條生產線全部采用精益化管理模式。除此之外，晉江越來越多的二三線運動鞋品牌正在加入精益化管理的行列，如國輝、大黃蜂等。在面對原料價格上漲、經營成本增加、勞動力資源緊張的種種不利因素時，精益管理成了晉江二三線品牌的新突破口。

誘因：成本危機

在喬丹公司車間里記者看到，從制鞋前端的材料準備、沖裁到中間的車縫以及*后的鞋子成型，整條流水作業一目了然。“新的管理模式減少了中間環節，整體產量增加30%，除了得益于2010年公司投入2000多萬引進*新的制鞋設備，關鍵還在于精益生產。這個模式令生產環節效率提升20%，效益提升20%，相關人員減少11%左右。”喬丹鞋業公司副總經理吳承權曾向記者介紹道。

“制鞋生產過程中每一處細微的浪費，乘以龐大的產量基數，都會造成巨大的浪費，而精益管理就是做到減少浪費、杜絕浪費。”博思企業管理咨詢有限公司總經理唐革生告訴記者，為應對成本加大的現狀，特別是用工荒問題，許多企業今年以來陸續新設了成本處、技術轉移部等機構，以精益管理贏得效益優勢，提高工作效率，從每個流程入手，制定新的生產標準，嚴格控制成本、降低損耗。

“精益生產并不需要投入新機器，只需重新規范生產流程以及企業主決心。精益管理的投入和產出是同時的，正常的投入產出比在1∶5之間。”給德爾惠當精益管理指導老師的林月英告訴記者，以前德爾惠的裁斷、針車、成型等環節都各設一棟樓，鞋子從原材料到成品鞋要輾轉數個車間，由于缺乏有效銜接，存在“等待浪費”、“搬運浪費”、“庫存浪費”、“過量生產浪費”和“缺貨浪費”等；而現在，使用精益管理模式，開始“快速流水”生產流程改革后，所有生產環節都集中在一處完成，其課長以上干部也從原來的各自為政橫線管理，改成現在的自上而下管理每一個工序的縱向管理。這不僅改變了整個管理機制，也使德爾惠從原來使用5個倉庫到現在1個倉庫的改變，從原來的22天出貨期提升到現在的15天。

事實上，引進精益制造模式不僅僅是鞋企控制成本增加利潤的需要，也是今后整個行業的發展標準之一。“引入精益生產管理模式后，不僅有效地提高了生產效率，降低生產成本，同時，也大大減少了產品不良率。此外，這種生產管理模式，也讓員工的工作環境得到改善，降低員工的流動率，同時可應對用工荒、資源緊缺、高成本來臨等問題。”林月英表示，在保證生產順利變革的同時，企業也應當加強管理方面的變革，將精益管理滲透到企業的各環節真正作用。

支招：精益管理需打持久戰

“其實，現在越來越多的二三線鞋企也開始意識到精益化管理的重要性，因而，去年以來，越來越多的企業開始加入精益生產管理行列。”唐革生告訴記者，但是，依然有許多企業對精益管理始終有一種困惑在。他們都知道安踏、特步、361°等一線企業在精益管理上所獲得的效益，但他們卻錯誤地以為自己的企業還不具備使用精益管理的條件，殊不知，精益管理乃是一種管理方式，它適用于任何需要杜絕浪費的企業。

當然，也有許多企業想要實現精益化管理，然而，他們又擔心自己企業的管理人員素質不夠高，畢竟整個生產流程和管理上的改革是需要決心的。“精益管理會幫助企業削減成本，但不是削減人工成本，而是讓企業的其他管理成本比別人低，它只是讓員工在有效的工作時間里大大提高生產效率，去除不產生價值的多余程序，讓每一條流水線都是有價值的流水。這就是精益管理正為各行各業所青睞的重要因素。”唐革生表示。