干法制粒工藝即先將藥物和輔料投到料斗混合機中混合均勻，然后轉至干法制粒機料斗中下料，在無外加液體粘合劑的情況下，經上下兩只輥輪將松散的粉末壓縮團聚成片狀，然后將壓實的粉末粉碎、整粒形成顆粒，從而使粉末的流動性得到改善的工藝過程。它的工藝優點是在整個制粒過程中無需水或其他有機溶劑參與，尤其對于那些對濕、熱比較敏感的藥物更為適合。另外，粉末壓縮方式有輥壓和非輥壓方式，其中輥壓干法制粒技術是制粒行業的主流。在輥壓制粒工藝中，一般可分為三個區域：進料區、輥壓區、成粒區。接下來我們主要一起探討影響干法制粒顆粒收率、脆碎度及性質的一些因素：包括干法制粒的不同工藝參數設定、物料特性等。
　　不同工藝參數設定影響：
　　1）進料區：物料經料斗下料，被進料螺桿推入擠壓區，在進料區內，物料粉體內粒子間經歷重排，粒子間空隙變小，物料間的空氣被排出。進料速度會對干法制粒制得的顆粒產生一定影響，一般來說，對于流動性較好的物料，進料速度可適當降低一點。而遇到用干法制粒機制備流動性不好的物料，可以加快制粒機送料的速度，并且減慢壓輪的速度，使物料能順利形成類似云片糕狀的條狀。
　　2）輥壓區：在該區域內，物料與壓輪表面的移動速度保持一致，在咬合區經過上下兩只輥輪的一定間距和壓力作用下，物料經歷彈性和塑性形變*終被壓實，被壓成一定厚度的片狀。在該區域內影響干法制粒工藝的幾個變量因素包括：壓輪轉速、壓輪壓力、壓輪間距、物料特性。
　　變量之一——壓輪轉速：壓輪轉速會影響物料在輥輪咬合區的受壓時間，隨著壓輪轉速的變大，物料在輥輪間受壓的時間縮短，粉體粒子塑性形變減小，一方面可能有些粉末尚未壓制成餅就隨著輥輪滾動而泄露，另外受壓時間短，形成的餅狀顆粒結構疏松從而導致顆粒的收率下降。
　　例如在以下文獻研究中，制備板藍根泡騰片顆粒時，考察輥輪轉速分別為6、9、12、15、18Hz，由結果可知輥輪轉速在6~15Hz變化時，顆粒得率下降幅度不大，但當轉速增至18Hz時，顆粒得率急劇下降，且顆粒脆碎度也會隨著輥輪轉速增加呈緩慢增加趨勢。
　　變量之二——壓輪壓力：壓輪壓力會直接影響到壓餅的壓實程度。壓輪壓力過小，壓出的大片易碎，容易造成細粉量較多，細粉量較多的情況下，可以考慮適當增加壓輪壓力或者提高送料速度。當然，壓輪壓力并非越大越好，在一段壓輪壓力范圍內，壓餅密度會隨著壓力增大而線性增加，而當達到一定壓力值后，再增加壓輪壓力，粉體密度增加幅度會顯著放緩。壓力達到選擇要基于原料的穩定性、顆粒粒徑分布、成品崩解溶出等，例如如果壓輪壓力過大，則壓制得到的顆粒會越硬，導致顆粒的可壓性下降，壓片時需要較大壓力才能壓制成形，*終會影響片劑的崩解和溶出。以下文獻在制備板藍根泡騰片顆粒時，將壓輪壓力設置為：0.5、1.0、1.5、2.0、2.5MPa，分析結果知隨著壓力增大，其中壓力從0.5~1.5MPa時，顆粒得率顯著升高，而1.5~2.5MPa，顆粒得率增加速率趨于平緩，究其原因應該是壓力增加粒子間排列更緊密，顆粒硬度增加，在壓餅破碎過程中細粉減少，從而增加了顆粒的得率。另外因壓力增大導致物料粒子間發生塑性形變程度增加，粒子間結合更加牢固，因此結果證實顆粒的脆碎度隨著壓力增加而呈直線下降趨勢。
　　變量之三——壓輪間距：壓輪間距即指兩個壓輪之間的*近點距離，它會影響壓餅的片厚。當然，該參數也與壓輪間物料所受的壓力以及所通過物料數量密切相關。這也就是為什么有時候會出現：明明設置的2mm間隙，壓片厚度卻比1mm和3mm小，即壓輥間隙與片狀物厚薄不成正比，究其原因那就是因為輸料轉速，壓輪轉速和液壓壓力三個參數沒有匹配好導致的。我們一般壓片厚度選擇2.0mm左右，大部分物料壓片的厚度區間一般也就在1.5mm~2.5mm區間。
　　3）成粒區：即將壓制成一定厚度的壓餅通過粉碎室的切割刀將大片進行粉碎，然后經過整粒室內不同尺寸篩網進行整粒處理。如果所得到的顆粒粒徑比較大，可以將破碎整粒速度適當減慢一點，只要不堵塞篩網孔徑即可。有時候干法制粒得到的顆粒圓整度也較低，從而會影響顆粒的流動性。在制粒過程中可以通過改變片的厚度來提高顆粒的圓整度，一般可以根據顆粒大小來適當調節所壓的片的厚薄，這樣經整粒后顆粒的圓整度要好一點，或者和廠家溝通改進整粒器的結構來控制顆粒的圓整度。