一、無損檢測標準與通用要求

起重機械無損檢測遵循 GB/T 50779《起重機械無損檢測》等標準，確保檢測方法的規范性：

1. 檢測等級分類：如超聲檢測分為 A 級（普通精度）、B 級（中等精度）、C 級（高精度），重要部件（主梁焊縫）需采用 C 級檢測。
2. 人員資質：檢測人員需持有 RTⅠ/Ⅱ 級、UTⅡ 級等資質證書，Ⅱ 級人員可出具檢測報告，Ⅲ 級人員負責工藝制定與結果仲裁。

二、主流無損檢測技術解析

（一）超聲檢測（UT）—— 內部缺陷檢測**

• 適用范圍：鋼結構焊縫（對接、角接）、鍛件（齒輪、軸類）內部缺陷（裂紋、未熔合、夾渣）檢測，厚度≥8mm 的部件。
• 操作要點：
  • 焊縫檢測：采用斜探頭（K1-K3）掃查，底面回波降低＞10% 時判定為缺陷，結合 AVG 曲線評估缺陷當量（如 φ3mm 平底孔）。
  • 鍛件檢測：直探頭縱波檢測，底面回波次數＜3 次時需加密掃查，避免大尺寸缺陷漏檢。
• 標準依據：GB/T 11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法》，缺陷等級按 Ⅲ 級為合格（重要部件需 Ⅱ 級以上）。

（二）磁粉檢測（MT）—— 表面與近表面缺陷檢測

• 適用范圍：鐵磁性材料（如碳鋼、低合金鋼）的表面及近表面缺陷（裂紋、折疊、發紋），檢測深度≤2mm。
• 操作要點：
  • 預處理：打磨檢測面至 Ra≤12.5μm，去除油污與氧化皮，采用連續法（磁化時施加磁粉）提高靈敏度。
  • 磁化工件：周向磁化（電流法）檢測縱向裂紋，縱向磁化（線圈法）檢測橫向裂紋，磁場強度需使工件達到飽和磁化（矯頑力≥8000A/m）。
• 典型應用：吊鉤鉤身、鋼絲繩卸扣、車輪踏面的裂紋檢測，顯示的磁痕長度＞1mm 時需評估危害性。

（三）射線檢測（RT）—— 焊縫體積型缺陷精準定位

• 適用范圍：對接焊縫內部氣孔、夾渣、未焊透等體積型缺陷，檢測厚度≤100mm（X 射線）或≤200mm（γ 射線）。
• 操作要點：
  • 透照工藝：選擇合適焦距（≥700mm）、曝光時間，確保底片黑度 2.0-4.0，使用像質計驗證靈敏度（如 AB 級需顯示 φ0.3mm 鋼絲）。
  • 缺陷評定：氣孔按數量分級（Ⅱ 級允許≤10mm2 密集氣孔），未焊透長度＞焊縫長度 10% 時判廢。
• 安全控制：檢測時設置半徑 50m 的輻射警戒區，操作人員佩戴個人劑量計（年劑量≤20mSv）。

（四）其他檢測技術

• 滲透檢測（PT）：用于非鐵磁性材料（如鋁合金滑輪）的表面裂紋檢測，采用溶劑去除型著色滲透劑，靈敏度等級≥2 級。
• 渦流檢測（ET）：快速篩查鋼絲繩斷絲、管材腐蝕減薄，通過阻抗變化識別缺陷，適用于批量檢測。

三、典型案例：橋式起重機主梁焊縫未熔合缺陷檢測

案例：某工廠橋式起重機超聲檢測發現焊縫未熔合
使用 2.5P10×10K2 探頭檢測主梁腹板與翼緣板對接焊縫，發現距離表面 15mm 處存在長度 30mm 的反射信號，波高超過評定線 5dB。經射線復驗確認是未熔合缺陷，深度達焊縫厚度的 30%。處理方案：①機械打磨清除缺陷，采用焊條電弧焊（E5015）補焊；②補焊后重新進行超聲與射線檢測，確保缺陷完全消除；③將該焊縫列入重點監測對象，后續檢測周期縮短至 3 個月。

四、檢測方法選擇與工藝優化

1. 部件類型與缺陷特性匹配：
   • 焊縫檢測：優先 UT+MT 組合，UT 發現內部缺陷，MT 確認表面開口性。
   • 鍛件檢測：UT 為主，輔以 MT 檢測加工面裂紋。
2. 檢測工藝卡制定：
   • 明確檢測設備（如 CTS-9008 超聲儀）、探頭參數（頻率、晶片尺寸）、檢測靈敏度（DAC 曲線制作），確保檢測結果可追溯。
3. 質量控制：
   • 每 100 張射線底片抽查 5 張，超聲檢測時每 4 小時用試塊校準探頭前沿與 K 值，避免設備漂移導致漏檢。

五、檢測結果判定與后續處理

1. 缺陷分級：
   • 按 GB/T 50779 將缺陷分為 Ⅰ（合格）、Ⅱ（允許返修）、Ⅲ（不合格需報廢）級，Ⅲ 級缺陷部件禁止使用。
2. 返修管理：
   • 同一部位返修不超過 2 次，超過時需制定專項返修工藝，經技術負責人批準后實施，返修后重新檢測。

結語

無損檢測技術是起重機械缺陷診斷的 “精準工具”，需根據部件材料、缺陷類型選擇合適方法，嚴格執行檢測工藝與標準。通過 UT、MT、RT 等技術的協同應用，可有效識別焊縫、鍛件、板材的隱蔽缺陷，為設備維修與安全評估提供科學依據。檢測機構應持續提升人員資質與設備精度，確保無損檢測結果的可靠性，助力起重機械全生命周期安全管理。