牋

“這是國內首條靠‘云指揮’的紡紗生產線，只要點開Pad上的這個云APP，就能監測自己負責的6臺細紗機1萬多錠的紗線斷頭情況，一旦出現斷頭，APP就能精準顯示到錠位，我就能在3分鐘內趕到處理完畢。”5月10日，在山東華興集團智能紡車間，值車工劉春霞一邊熟練地操作著Pad，一邊自豪地說。

牋 而以前在老車間，劉春霞只能照看3000多錠，出現斷頭，全靠工人肉眼識別，夜班更是難以發現。斷頭平均處理時間得在10分鐘以上，且因斷頭導致的棉紗浪費較多。牋

現在，紗線斷頭處理迅速，得益于山東華興集團實施的“智能化**”戰略。作為一家成立30多年的傳統紡織企業，近年來企業不斷加快產業改造升級步伐，推動新舊動能轉換。他們開發了智能紡系統，安裝到車間指揮平臺和Pad上，啟用“云指揮”紡紗。“云指揮”實現后，點燃了“三把火”：廢棉量減少90%，成紗質量穩定提高，年成紗銷售額增加近2000萬元。車間主任趙鳴興奮地介紹：“‘云指揮’紡出了‘金紗線’。”

牋 “云指揮”的啟用，使這個10萬平米的廠區，從每天20噸的原材料到紡出1萬多筒的成紗；從*開始的清棉，經過10道工序直至筒紗碼垛入庫；從每天工人調度到月底員工福利待遇核算都能在車間云指揮平臺進行統一協調。在云指揮臺前的LED大屏的20個分區上，分別實時顯示著紡紗的多道工序，生產狀態和員工調度，讓人一目了然。

牋 一根長達12萬米的筒紗線實現了生產過程的透明化，一個2萬平方米的大車間也實現了管理的精細化。生產過程中，各傳感器能將車間的溫濕度和紡紗中的數據及時采集上傳到云指揮平臺進行分析。設備調試員趙勝利說：“根據云中心提供的大數據，讓我們告別了傳統紡織行業僅靠經驗指導生產的時代。”談到“新上任”的“云指揮”，趙勝利風趣地說，大家還是擁護“新領導”。

牋 “我們把很多數據收集起來，通過云計算，讓數據‘說話’，來‘指揮’我們的生產和管理。”趙鳴在云指揮平臺電腦上打開一份數據表格補充道，“這個表里每噸成紗的各類信息都列了出來，平臺還能自動生成每位值車工的生產效率表，作為績效考核的依據。”在智能紡車間，生產效率大幅提高，用工量比傳統車間少了近80%。

牋 靠“云指揮”的生產線，不僅紡線質量得到了保證，還省去了傳統勞動密集型企業的人力成本，讓越來越多的紡織同行來華興智能紡車間向“云指揮”“取經”。鄒平魏橋的一家棉紡公司的一位工程師說：“華興剛開始上智能紡的時候，業內都認為不值，花這么多錢去研發那系統干啥？但目前看來，華興的動能轉換，智能化發展路子走對了。”

牋 而在紗線的另一頭——廣東省廣州市創興服裝集團有限公司的織布車間原料庫里，山東華興集團提供的每筒成紗上都附帶二維碼，工人只要用手機掃描一下二維碼，關于這筒紗的各類信息就會出現在“掌中”。更先進的是，客戶不僅能通過二維碼了解成紗信息，還可以實時通過華興智能車間的云中心了解自己訂單的進度和成紗的質量情況。

牋 趙鳴說：“車間的‘云指揮’還得再加把勁，我們計劃增加云APP的導航功能，讓Pad根據各臺細紗機斷頭情況緊急程度，自動導航值車工先去處理較緊急的斷頭。”