從加工頭發，上馬針織內衣，到發展起針梭織服裝全功能產業鏈，乃至現在涉足醫用材料、智能制造、全球**的技術創新……65年經營和跋涉，位于青島市即墨區的即發集團有限公司，一舉成為全國品種*全的發飾品和中國大型紡織服裝制造基地。今年雖然受疫情影響，但5-6兩個月的營業收入，實現了逆勢增長。

　　這個一直在傳統行業打拼的老企業，何以能長盛不衰？

　　“一路打怪”

　　如果把困難比作“怪”的話，即發正是靠“一路打怪”發展壯大的。

　　即發始建于上個世紀五十年代中期，初為一家農村檔發合作社，七十年代時發展為加工頭發的集體小廠。152 0173 3840年，因國際化纖假發開始突飛猛進發展，中國國內的人發行業受到嚴重沖擊，即發果斷壓縮檔發生產的出口，上新品種的生產線，加快行業拓展。勞保手套、教習假發、玩具假發、男女假發等系列新產品一舉打入國際市場，企業經濟效益直線上升。

　　1981年初，受出口配額的限制，當初把企業從生死線上拉回來的主導產品勞保手套一度停產，企業又一次面臨生死存亡。即發又辦起了即墨**個“三來一補”項目，發展起了針織內衣加工產業，從傳統單一的發制品行業跨越到紡織行業，企業一躍成為即墨市產值利稅大戶。

　　1993年，即發又先后與包括世界500強企業在內的多家日本商社成立了合資公司，并于2000年建立了針織工業園，帶動起即墨市上千家針織產業集群。2002年12月，即墨市被中國紡織工業協會評選為“中國針織名城”。

　　2005年，關稅貿易壁壘和人力資源問題成為困擾即發進一步發展的又一個“怪”，即發實施了“走出去”和“走進去”戰略。“走出去”就是到海外建廠，他們先后在越南、柬埔寨等國家建立了研發、面料、成衣全產業鏈制造基地。“走進去”即把生產主體和市場主體向安徽、山東中西部等內陸地區延伸，使產業布局和內銷市場進一步優化。目前，即發的產品已從過去的90%出口，調整到60%出口，國內國外兩個市場逐步趨向均衡。

　　近年來，隨著紡織訂單開始由少品種大批量轉向多品種小批量，傳統的制造模式已難以完成這種訂單，即發又開始向智能制造轉型。2016年，即發將其旗下的青島貴華針織有限公司，進行了智能化改造，用信息化打通了全產業鏈所有環節，建立起了敏捷制造、柔性生產的供應鏈模式，以快速滿足多品種小批量快反應訂單的市場需求。“過去一年不到40個訂單，一個訂單幾十萬件，現在每年有近6000個訂單，一個訂單多的幾千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客戶要求一兩個周就出貨。”青島貴華針織有限公司總經理孫維法告訴記者，“如果按照過去的制造方式，這些單根本接不了，智能制造模式下，我們不但能接得下，運營效率還提升了30%。”

　　在一次次成功打“怪”中，即發發展成為擁有30多個公司和分廠、2萬余員工的大型企業，生產針織和梭織面料及服裝、發飾品、床上用品等系列產品，出口日本、美國、歐洲等30多個國家和地區。2019年，即發實現營業收入112.29億元，彰顯著一個老行當迸發的“新活力”。

　　技術**

　　即發能夠“一路打怪”成功，離不開其較強的綜合創新研發優勢。即發在中國較早建立了全國針織行業**“***企業技術中心”，是國家科技部認定的“國家創新型企業”和“高新技術企業”。同時，還興建了經中國合格評定國家認可委員會(CNAS)認證的“紡織材料檢測中心”，能夠按照美國、日本、歐盟等多項標準實施監測。

　　與此同時，即發不斷推進“校企財智合作”，先后與中國海洋大學、青島大學、北京服裝學院、東華大學、青島農業大學、中科院海洋研究所、山東省紡織科學院等國內十幾個高校和科研院所，以及韓國高麗大學(Korea University)、日本東麗株式會社、旭化成株式會社等國外大學和強業建立了長期穩定的合作關系；在紡織新材料、高分子材料、現代農業、醫療器械等領域的協同創新方面，取得了顯著成效。

　　即發自主研發的“海洋生物甲殼質纖維”，就是全球**個從自然界提煉并研發成功的抗菌防臭功能纖維。過去內衣產品抗菌防臭材料的應用，都是從化學物品提煉的，能不能從對人更有益的天然物品中提取呢？2002年，即發開始了從蝦蟹等甲殼質中提煉抗菌防臭材料的研發。經過艱苦的技術攻關，2003年，即發研發的“海洋生物甲殼質纖維”終獲成功，并獲得國家科技進步二等獎。“當年這種新材料，在日本紡織界引起很大反響，用這種纖維生產的抗菌防臭功能的內衣，廣受日本市場歡迎。”即發集團總經理楊為東介紹說。

　　自此，即發集團在甲殼質纖維的研發上持續發力：2010年完成了科技部國家科技支撐計劃項目——甲殼素纖維紡織材料加工技術課題；2012年承擔了國家科技部國際合作專項——醫用甲殼素纖維材料聯合開發；2012年12月，研發的“高吸液型殼聚糖纖維及醫用纖維”經專家鑒定，“項目總體技術上達到國際先進水平，其中產品質量達到國際**水平”……即發集團目前在甲殼素纖維領域獲得了6項國家發明專利、2項國外PCT專利。“目前我們研發的甲殼素纖維傷口愈合、止血等醫用材料已在日本、英國等國家得到了廣泛應用。”楊為東說。

　　即發在智能型服裝的研發上，也走在行業前列。“我們判斷，智能化未來將是服裝的標配，”楊為東告訴記者，即發通過與日本東麗、日本NTT、中科院軟件研究所合作，實現了纖維與傳感器、算法、無線通訊的融合，已經研發出了多種智能型服裝。“我們已經研發出了可用于監測運動員運動狀態、消防員身體狀態的服裝，還研發出了用于老年人居家養老身體監測的服裝，將在未來適當時機推向市場。”

　　顛覆傳統

　　2019年7月31日，中國紡織工業聯合會組織專家對即發集團研發的超臨界CO2無水染色項目進行了鑒定，專家一致認為：項目總體技術水平達到國際**水平。紡織聯合會還把這項技術定義為建國以來紡織行業十大顛覆性技術之一。

　　“無水染色技術的研發始于2014年，當時青島地區大旱，*度缺水，紡織企業用水量很大，我們預感到水將是制約即發進一步發展的瓶頸，便開始了無水染色技術的研發。”即發集團副總經理萬剛說。

　　上世紀八十年代，德國等歐洲國家對以二氧化碳為介質的無水印染技術進行了數十年的研究和探索，但僅限于實驗室驗證。上世紀九十年代，我國東華大學等也對該項技術開展了研究，至今國內外在產業化進展上仍未獲得實質性突破。

　　2014年，即發集團通過產學研合作形式對無水染色技術組織了技術預研，對相關裝備、工藝、染料匹配，以及其中的科研風險開展了研究，開始了該技術的研究與應用，并建設了連續正常運行的無水染色小試裝備。“我們自主研發了數十個核心部件，與傳統的紡織機械完全不同，許多部件國內外無人能做，與我們合作的主要是高端裝備企業，完全是一個全新的領域。”萬剛說。

　　經過6年時間的研發，即發先后在小試和中試中都實現了設備連續正常運轉，該項目產品各項指標均達到國家相關標準，節能減排效果顯著，具有良好的市場前景和社會效益，具備了產業化向前推進的條件。2021年春節前，100萬件成衣規模的產業化設備也將投入運行。“整個研發過程耗資超億元，實驗3000多次，目前已遞交了41項專利申請，獲批23項，在日本、歐盟也已獲得專利授權，美國的專利申請正在受理中。”萬剛告訴記者。即發超臨界CO2無水染色技術產業化的成功，對我國紡織產業意義重大。據悉，我國紡織行業廢水年排放量為25億噸，其中印染廢水約20億噸，所產生的廢水必需經過處理后排放。這種“先污染、后治理”的“末端治理”模式治理代價高、難度大，企業缺乏治理污染的主動性和積*性，已嚴重制約了該行業的可持續發展。

　　“工信部已把這項技術列入2019年綠色印染指導目錄，這項技術的產業化未來將具有良好的發展前景，并將帶來無水染色裝備業的崛起。”萬剛告訴記者，國際市場基于對環境友好產品的支持，對采用這項技術生產的產品格外青睞。“法國以及日本客戶都表示，無水染色的紡織產品，有多少他們要多少，并且愿意給予更高的采購價格。”