而以前在老車間，劉春霞只能照看3000多錠，出現(xiàn)斷頭，全靠工人肉眼識別，夜班更是難以發(fā)現(xiàn)。斷頭平均處理時間得在10分鐘以上，且因斷頭導(dǎo)致的棉紗浪費較多。

現(xiàn)在，紗線斷頭處理迅速，得益于山東華興集團實施的“智能化**”戰(zhàn)略。作為一家成立30多年的傳統(tǒng)紡織企業(yè)，近年來企業(yè)不斷加快產(chǎn)業(yè)改造升級步伐，推動新舊動能轉(zhuǎn)換。他們開發(fā)了智能紡系統(tǒng)，安裝到車間指揮平臺和Pad上，啟用“云指揮”紡紗?！霸浦笓]”實現(xiàn)后，點燃了“三把火”：廢棉量減少90%，成紗質(zhì)量穩(wěn)定提高，年成紗銷售額增加近2000萬元。車間主任趙鳴興奮地介紹：“‘云指揮’紡出了‘金紗線’?！?/p>

“云指揮”的啟用，使這個10萬平米的廠區(qū)，從每天20噸的原材料到紡出1萬多筒的成紗;從*開始的清棉，經(jīng)過10道工序直至筒紗碼垛入庫;從每天工人調(diào)度到月底員工福利待遇核算都能在車間云指揮平臺進行統(tǒng)一協(xié)調(diào)。在云指揮臺前的LED大屏的20個分區(qū)上，分別實時顯示著紡紗的多道工序，生產(chǎn)狀態(tài)和員工調(diào)度，讓人一目了然。

一根長達12萬米的筒紗線實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的透明化，一個2萬平方米的大車間也實現(xiàn)了管理的精細化。生產(chǎn)過程中，各傳感器能將車間的溫濕度和紡紗中的數(shù)據(jù)及時采集上傳到云指揮平臺進行分析。設(shè)備調(diào)試員趙勝利說：“根據(jù)云中心提供的大數(shù)據(jù)，讓我們告別了傳統(tǒng)紡織行業(yè)僅靠經(jīng)驗指導(dǎo)生產(chǎn)的時代?！闭劦健靶律先巍钡摹霸浦笓]”，趙勝利風(fēng)趣地說，大家還是擁護“新領(lǐng)導(dǎo)”。

“我們把很多數(shù)據(jù)收集起來，通過云計算，讓數(shù)據(jù)‘說話’，來‘指揮’我們的生產(chǎn)和管理。”趙鳴在云指揮平臺電腦上打開一份數(shù)據(jù)表格補充道，“這個表里每噸成紗的各類信息都列了出來，平臺還能自動生成每位值車工的生產(chǎn)效率表，作為績效考核的依據(jù)。”在智能紡車間，生產(chǎn)效率大幅提高，用工量比傳統(tǒng)車間少了近80%。

靠“云指揮”的生產(chǎn)線，不僅紡線質(zhì)量得到了保證，還省去了傳統(tǒng)勞動密集型企業(yè)的人力成本，讓越來越多的紡織同行來華興智能紡車間向“云指揮”“取經(jīng)”。鄒平魏橋的一家棉紡公司的一位工程師說：“華興剛開始上智能紡的時候，業(yè)內(nèi)都認為不值，花這么多錢去研發(fā)那系統(tǒng)干啥?但目前看來，華興的動能轉(zhuǎn)換，智能化發(fā)展路子走對了?！?/p>

而在紗線的另一頭——廣東省廣州市創(chuàng)興服裝集團有限公司的織布車間原料庫里，山東華興集團提供的每筒成紗上都附帶二維碼，工人只要用手機掃描一下二維碼，關(guān)于這筒紗的各類信息就會出現(xiàn)在“掌中”。更先進的是，客戶不僅能通過二維碼了解成紗信息，還可以實時通過華興智能車間的云中心了解自己訂單的進度和成紗的質(zhì)量情況。

趙鳴說：“車間的‘云指揮’還得再加把勁，我們計劃增加云APP的導(dǎo)航功能，讓Pad根據(jù)各臺細紗機斷頭情況緊急程度，自動導(dǎo)航值車工先去處理較緊急的斷頭?！?/p>