以前的印染車間，往往是“高人工、高污染、高能耗”。而走進山東康平納集團的筒子紗染色車間，只見車間二樓的控制室里，工人輕按摁鈕，就完成了對整個生產線的控制；控制室外面，整潔明亮的車間里只有兩三名工人在巡視設備。康平納集團副總經理、總工程師鹿慶福告訴記者，如此智能化的車間主要歸功于筒子紗數字化自動染色示范生產線的基礎上升級建立的筒子紗染色智能工廠。憑借這項技術，康平納集團獲得2014年度國家科學技術進步一等獎。然而從傳統產業到智能工廠，康平納集團卻是走過十年艱辛的創新之路。

　　
2003年，康平納集團成立五年后，為了打破“永遠落后國外先進企業技術一步”的魔咒，開始加強與科研院所的科技合作，走上了科研創新、轉型發展之路。2009年，康平納集團創建了國內首條全自動筒子紗染色生產示范線，在之后5年的運行過程中，不斷研究完善提升，榮獲2014年度國家科學技術進步一等獎，成為我國紡織機械史上**個國家科技進步一等獎。

　　
科技讓傳統產業獲得新生：每年節省10個西湖的水 　　
生產線的智能升級，讓康平納集團解決了傳統染色車間染色效率低、資源浪費大等問題，實現生產現場無人化，提升了生產效率。“以前一條生產線需要約100名工人，如今只需要20人?！?/strong>不僅如此，減少了人工成本的同時，還*大地提高了產品的質量。鹿慶福介紹說，建立智能工廠后，以機器人代替人工操作，可減少一半以上人為因素對產品影響，“有了全自動配料系統后，精度可達0.1克，品質可以提升五到十倍?！?/span>

　　 此外，智能工廠對節能、環保的貢獻也很大。鹿慶福介紹說，以染色環節為例，平常大家所穿的衣服染色需要6個小時，噸紗染色在一般企業的用水量達120—130噸。“也就是說染一噸紗要用一百多噸水來沖洗，而我們現在建設的智能工廠生產線，用水量為80—85噸，節水27%。”鹿慶福給采訪團記者簡單地算了一筆賬：“如果全國整個行業有約1/3到1/4的企業使用這條生產線建成類似智能工廠，每年能夠節約10—11個西湖的水?！?/span>