隨著《紡織工業(yè)調(diào)整和振興規(guī)劃》的深入落實(shí)，很多紡織企業(yè)都在依托國(guó)家支持,進(jìn)行技術(shù)改造。在人口紅利日趨微弱的情況下，紡織企業(yè)推進(jìn)“機(jī)器換人”的成效日益明顯。

　　“機(jī)器換人”對(duì)企業(yè)來(lái)說(shuō)是一種升級(jí)，同樣也帶來(lái)了廣闊的市場(chǎng)。數(shù)據(jù)顯示，中國(guó)工業(yè)機(jī)器人市場(chǎng)正在迎來(lái)爆發(fā)式增長(zhǎng)。2011年，中國(guó)機(jī)器人市場(chǎng)銷量22577臺(tái)，2012年中國(guó)工業(yè)機(jī)器人銷售達(dá)26902臺(tái)，同比增長(zhǎng)19.2%。預(yù)計(jì)到2015年，中國(guó)機(jī)器人市場(chǎng)需求總量將達(dá)35000臺(tái)，占全球比重16.9%，成為世界上規(guī)模*大的機(jī)器人市場(chǎng)。

　　“機(jī)器換人”對(duì)于成本支出上升的紡織服裝企業(yè)而言，不失為一種*佳選擇：一方面，通過(guò)先進(jìn)設(shè)備和工藝的引進(jìn)，提升生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量；另一方面，通過(guò)智能化、自動(dòng)化生產(chǎn)，淘汰冗雜勞動(dòng)力，節(jié)省成本支出。

　　本期我們調(diào)查了一部分在數(shù)字化、機(jī)械化方面很有特色的企業(yè)，把他們“機(jī)器換人”的經(jīng)驗(yàn)與讀者分享。

　　江蘇雙山集團(tuán)

　　異纖檢測(cè)機(jī)每年節(jié)約用工近200人

　　由于市場(chǎng)上對(duì)紗線異纖要求特別高，為了提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力，江蘇雙山集團(tuán)投入500萬(wàn)元，購(gòu)進(jìn)10臺(tái)紡紗異性纖維檢測(cè)機(jī)。過(guò)去異纖均由人工揀除，每人每天揀300公斤，并且質(zhì)量難以保證，現(xiàn)在用異纖檢測(cè)機(jī)一臺(tái)車**可以檢測(cè)6噸左右棉花，可以節(jié)約用工25人左右，并且保證了異纖剔除率，每年可以節(jié)約工資支出達(dá)400萬(wàn)元，節(jié)約用工近200人。

　　近兩年，雙山集團(tuán)先后投入近700萬(wàn)元，引進(jìn)4臺(tái)國(guó)外先進(jìn)的薩維爾自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)，國(guó)內(nèi)2臺(tái)自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)，既提高了產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量，又大大降低了用工數(shù)量。新設(shè)備比過(guò)去普通筒子車同品種一臺(tái)車產(chǎn)出提高近一倍，每臺(tái)車節(jié)約用工29人，節(jié)約工資支出近200萬(wàn)元。在此同時(shí)，集團(tuán)投入90萬(wàn)元，引進(jìn)立達(dá)并條機(jī)。過(guò)去并條機(jī)不帶自動(dòng)調(diào)勻整系統(tǒng)，半制品質(zhì)量不穩(wěn)定、重不勻波動(dòng)較大，引進(jìn)立達(dá)并條機(jī)以來(lái)，集團(tuán)重不勻正常控制在0.8%左右，在降低用工的同時(shí)減輕擋車工工作量，每年每臺(tái)節(jié)電達(dá)1.2萬(wàn)錠，少支出工資達(dá)10萬(wàn)元。

　　目前集團(tuán)棉紡分廠萬(wàn)錠用工60人，織布分廠百臺(tái)用工116人，織布分廠在增加16臺(tái)織機(jī)的情況下，人員從年初的400人下降到現(xiàn)在的372人。

　　目前，集團(tuán)正加快128臺(tái)噴氣織機(jī)的安裝與調(diào)試，還將淘汰24臺(tái)性能落后的細(xì)紗機(jī)，通過(guò)裝備水平的提高，實(shí)現(xiàn)智能化、自動(dòng)化生產(chǎn)，進(jìn)一步提高勞動(dòng)效率，改善勞動(dòng)環(huán)境，促進(jìn)效益增長(zhǎng)。

　　江蘇華強(qiáng)紡織

　　空調(diào)自動(dòng)調(diào)節(jié)3人變1人

　　紡織裝備作為企業(yè)技改的重要方面，其高效、環(huán)保、節(jié)能等性能已得到廣大紡織企業(yè)的重視。為適應(yīng)市場(chǎng)發(fā)展要求，江蘇華強(qiáng)紡織集團(tuán)每年投入2000多萬(wàn)元引進(jìn)新設(shè)備。目前企業(yè)在清梳聯(lián)、自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)、集落細(xì)紗機(jī)、空調(diào)調(diào)節(jié)自動(dòng)控制等環(huán)節(jié)均采用自動(dòng)化設(shè)備。與傳統(tǒng)設(shè)備比較，清梳聯(lián)把原有的清花設(shè)備和梳棉相連接在一起，前后供應(yīng)方面更加均勻，差異更小，再加上自動(dòng)檢測(cè)措施，質(zhì)量進(jìn)一步得到保證；自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)利用完全機(jī)械手把整個(gè)作業(yè)程序進(jìn)行自動(dòng)操作，自動(dòng)檢測(cè)，達(dá)到*終檢測(cè)、把關(guān)作用，大大減少用工；集體落紗細(xì)紗機(jī)利用控制程序進(jìn)行細(xì)紗機(jī)的自動(dòng)落紗，減少用工，減少紗線的毛羽；空調(diào)自動(dòng)調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，杜絕了因人為因素調(diào)節(jié)造成車間的溫濕度差異，保證車間的環(huán)境相對(duì)穩(wěn)定，對(duì)紗線質(zhì)量起到一定的保證作用。

　　新設(shè)備在產(chǎn)量上顯著提高，尤其清梳聯(lián)產(chǎn)量上大幅度提升；細(xì)紗采用集落形式上減少落紗停臺(tái)，提高產(chǎn)量；空調(diào)自動(dòng)調(diào)節(jié)穩(wěn)定環(huán)境，減少斷頭，減少停臺(tái)，提高產(chǎn)品產(chǎn)量；自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)由于采用完全自動(dòng)，效率提升，產(chǎn)量也明顯提高。

　　人工方面，清梳聯(lián)將原一套清花加一配套的梳棉機(jī)需4人，現(xiàn)只需2人；自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)原一臺(tái)需4人操作，現(xiàn)1人可操作4~6臺(tái)設(shè)備；集落細(xì)紗機(jī)減少落紗工，原一萬(wàn)錠需落紗工6人，現(xiàn)只需2人；空調(diào)自動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)原每班需3人，現(xiàn)每班只需1人。

　　江蘇聯(lián)發(fā)紡織

　　自動(dòng)穿綜機(jī)節(jié)約用工80人

　　江蘇聯(lián)發(fā)紡織股份有限公司在發(fā)展過(guò)程中一直致力于科技創(chuàng)新。近年來(lái)，公司投入800萬(wàn)元引進(jìn)自動(dòng)落料設(shè)備，將原來(lái)人工運(yùn)料、加料，改為自動(dòng)輸料、加料。目前染紗一廠43臺(tái)染色機(jī)全部使用（包擴(kuò)2560、2260等大缸）自動(dòng)落料，新設(shè)備遠(yuǎn)遠(yuǎn)快于人工輸料，人工由原來(lái)的12人減少到現(xiàn)在的4人，并大大減少工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。公司投入76萬(wàn)元購(gòu)入日本村田株式會(huì)社生產(chǎn)的自動(dòng)接頭機(jī)，*大節(jié)約了人力成本，目前1人可以操作20錠。投資73.8萬(wàn)的自動(dòng)卸筒機(jī)改變?cè)瓉?lái)純粹人工卸筒子的現(xiàn)狀，大大減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。松緊式通用整經(jīng)機(jī)改變緊式整經(jīng)機(jī)需要人工接頭、余紗要付絞子的問題，大大減少操作時(shí)間，每臺(tái)節(jié)省付絞子人員2名。

　　織造方面，企業(yè)引進(jìn)自動(dòng)穿綜機(jī)，實(shí)現(xiàn)穿綜自動(dòng)送綜絲、停經(jīng)片、插筘，原先手工穿綜產(chǎn)量為8000根/人，現(xiàn)在自動(dòng)穿65000根/人，效率提高了8倍，節(jié)約人工80人；噴氣織機(jī)車速由220轉(zhuǎn)/分提升至750轉(zhuǎn)/分，產(chǎn)量提升3.5倍，節(jié)約人工320人。

　　后整理方面，公司引進(jìn)自動(dòng)化料系統(tǒng)將原來(lái)人工運(yùn)料、化料，改為自動(dòng)輸料、化料，目前燒毛機(jī)、退漿機(jī)、定型機(jī)均在使用。

　　落布含潮率自動(dòng)控制系統(tǒng)由原來(lái)人工調(diào)節(jié)蒸汽閥門來(lái)調(diào)節(jié)落布的含潮，改為自動(dòng)控制蒸汽閥門開度保持落布含潮率按照設(shè)定要求保持一致。

　　退漿機(jī)落布和絲光機(jī)進(jìn)布連接，設(shè)備可以聯(lián)合開機(jī)，減少退漿機(jī)和絲光機(jī)之間的等待時(shí)間，并減少絲光機(jī)1名進(jìn)布工。預(yù)縮機(jī)將進(jìn)布和落布改為在同側(cè)，兩臺(tái)設(shè)備可以減少1名進(jìn)布工。

　　南通東帝紡織

　　2人操作機(jī)器可抵6人手工

　　面對(duì)全球紡織行業(yè)疲軟的形勢(shì)，南通東帝紡織品有限公司開發(fā)出多款中高檔面料產(chǎn)品，然而產(chǎn)品研發(fā)依托的是先進(jìn)的設(shè)備和優(yōu)良的工藝。近些年，企業(yè)在自動(dòng)化設(shè)備上不斷改進(jìn)，每年投入2000多萬(wàn)元。在梭織面料生產(chǎn)方面采用全自動(dòng)穿經(jīng)機(jī)+自動(dòng)分經(jīng)機(jī)來(lái)替代人工穿綜，大大降低工作強(qiáng)度，也降低了對(duì)工人技術(shù)的要求。機(jī)器24小時(shí)運(yùn)行僅需6人，相當(dāng)于原先抵15人的工作量。??????? 自動(dòng)接經(jīng)機(jī)以*大效率來(lái)進(jìn)行經(jīng)軸更換，現(xiàn)在1人操作即可，可相當(dāng)于原先3人的工作量。自動(dòng)手織樣機(jī)降低了手織樣人員工作強(qiáng)度，提高工作效率。正常3人操作3~4臺(tái)小樣機(jī)，可抵5~6人的手工工作量。

　　服裝生產(chǎn)方面采用自動(dòng)裁床替代人工裁剪，2人操作機(jī)器可抵手工6人的工作量。衣拿吊掛系統(tǒng)，提高工作效率15%，提高工廠管理水平。

　　山東名勝紡織

　　清花梳棉合并減少用工

　　山東明勝紡織（集團(tuán)）有限公司目前采用清梳聯(lián)、自調(diào)勻整并條機(jī)、自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)三個(gè)自動(dòng)化工序。清梳聯(lián)把清花、梳棉兩個(gè)工序合并到一塊，減少用工；自調(diào)勻整并條機(jī)生產(chǎn)的棉條比一般并條機(jī)條干均勻；自動(dòng)絡(luò)筒的自動(dòng)接頭、自動(dòng)加捻、自動(dòng)紡管、換紗，接頭質(zhì)量明顯比人工接頭好。新設(shè)備在產(chǎn)量上比原來(lái)的設(shè)備產(chǎn)量高出許多，一臺(tái)頂過(guò)去的幾臺(tái)用，減少用工的同時(shí)降低了成本，起到了節(jié)能降耗目的。

　　公司對(duì)設(shè)備更新的工作早在2000年就開始落實(shí)，二分廠自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)就是2000年配備的，當(dāng)時(shí)每臺(tái)152 0173 3840多萬(wàn)元，公司共花費(fèi)1950萬(wàn)元；近幾年又給兩分廠配備了單價(jià)120多萬(wàn)元的新設(shè)備28臺(tái)，總共花費(fèi)近3400萬(wàn)元。

　　濱州華紡

　　自動(dòng)化設(shè)備提高30%以上生產(chǎn)效率

　　作為在印染行業(yè)較早實(shí)行信息技術(shù)的企業(yè)，山東濱州華紡股份有限公司憑借“數(shù)字華紡”信息技術(shù)的應(yīng)用推廣，使自身實(shí)現(xiàn)了脫胎換骨式的躍升。

　　在印染設(shè)備上公司采用自動(dòng)化，如前處理燒毛工序的自動(dòng)點(diǎn)火裝置，無(wú)須專人手動(dòng)點(diǎn)火，檢索到來(lái)布指令便可自動(dòng)點(diǎn)火生產(chǎn)，既節(jié)約了人工又安全可靠。在退漿環(huán)節(jié)采用的堿濃度自控系統(tǒng)應(yīng)用，根據(jù)來(lái)布工藝要求輸入相關(guān)信息，即可自動(dòng)配堿，不僅節(jié)省配堿工，在配堿精準(zhǔn)度上也更有保障。這些自動(dòng)化設(shè)備及技術(shù)的應(yīng)用能為華紡節(jié)約生產(chǎn)效率達(dá)30%以上，這也為公司推行的一崗多能“多能工小組”的順利推行奠定設(shè)備基礎(chǔ)，原先一臺(tái)印染設(shè)備上需要至少3名工人，現(xiàn)在成立的多能工小組，3個(gè)人可以看兩臺(tái)車，甚至5個(gè)人看三臺(tái)車。

　　當(dāng)然這些自動(dòng)化程度較高的新設(shè)備在價(jià)格上比普通設(shè)備高出約1.5倍，綜合生產(chǎn)效能，大約在1~3年間投資就會(huì)收回，而帶來(lái)的綜合效益卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于投資。每年華紡公司在設(shè)備更新上的投資大約有1000多萬(wàn)元，及時(shí)淘汰落后設(shè)備，也為華紡的發(fā)展注入了新活力。