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作為重要染色方式的筒子紗染色，已經被廣大紗線染整廠所采用。其染色工藝技術已相對成熟，然而滌綸筒子紗染色工藝復雜，影響因素較多且難以控制，稍有疏忽，易造成色花。從而使得修色、回染、改染、重染問題變得很突出，它所帶來的不僅是成本昂貴，而且耗時，影響染色的一次成功率和即時化生產。導致成本居高不下，產品周期延長，為提高一次成功率和降低產品成本，縮短產品交貨周期，必須對滌綸染色過程中所有因素進行控制(1—2)。

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1、松紗筒管的選擇及密度的控制

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1．1筒管的選擇

松筒**不銹鋼彈簧管，其優點為壁孔較大，利于染料的擴散與滲透，但由于彈簧不銹鋼管的伸縮輻度太大，松紗在成形與密度上很難控制均勻，密封性很難保證；易造成染色過程中的壓力不勻和漏壓而染花。因此改用塑料柱形筒管，利于松紗時在成形上的控制及保證密度的均勻，保證了染色時有良好的密封性。

1．2密度控制

由于彈簧不銹鋼管太光滑，如果松紗密度太小，筒管上的紗線顯得較松散，易造成紗線脫落；如果松紗密度太大，染液難以穿透紗層，易造成染色不勻，密度以0．34～0．429／cm3為宜。

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2、工藝的改進及分散劑的更新

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2．1前處理溫度

由于滌綸絲中含有較多的油質和其它一些低聚物，易使染料凝聚，是染花的直接原因。采用溫水就能達到去油和去除雜質效果，我們將煮紗溫度降為80℃，20min，通過大貨試驗、生產跟蹤驗證，收到了很好的效果。必須注意前處理后一定要清洗干凈，否則易造成染花疵病。

2．2 pH值

染浴pH值以控制在4．5～5*好。

2．3還原清洗

還原清洗可以洗掉吸附在紗線表面的分散染料，使染色牢度得到保證，還可以去除染色過程中吸附在紗線表面的其他物質，減少染斑。

2．4染色溫度

升溫速度及保溫時間對滌綸紗的染色有著至關重要的影響，染色溫度在85℃以下時，升溫可以快點。85～110℃是上染速度增加*快的區域，需嚴格控制升溫速度為1℃／min，115～130℃可控制在2℃／min左右。由于分散染料組合中各種染料性能的不同，應在分散染料上染前先保溫一段時間，以便讓紗線內外層的溫度均勻一致，在隨后的升溫過程中，也應該有充分的時間，以便讓紗線內外層的溫度均勻。因此在試驗中我們采用了分段升溫并進行平衡的升溫方式，以便讓紗線內外層溫度始終保持均勻，使各種染料都均勻上染。染色過程如下：在室溫時加入助劑、染料，全速升溫至85℃，保溫10min后，以2℃／min升溫至110℃，保溫15min后以1℃／min升溫至120℃，保溫染色20min，再以1．5℃／min升溫至130℃保溫染色60(或30)min，降溫。

2．5染料的選擇

高溫高壓染色應盡量選用分子量小、分散性優良的染料。

2．6分散劑的選擇

分散劑緩染、移染性能直接影響染色質量。JH-RP60是滌綸或滌綸／棉混紡品染色時用的高濃度、低起泡性的勻染劑。能得到內、外層均一的染色效果。我們選取兩個在大貨生產中*容易出現染花及內外層色差的顏色(50CVCBL3298；70DPK4256)進行試驗，染色后均無內外層色差和染花現象，成功率達98％以上。且試驗對象的各項物測都達標，對牢度沒有影響。

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3、機器操作控制

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(1)主泵偷停：操作工要勤檢查機臺和主泵，發現有異常盡早檢修。

(2)壓力不正常(偏大、偏小)。

(3)溫度不穩定：操作工勤檢查機臺，發現儀表不正常，應盡早檢修。

(4)漏壓：操作工在開機前，一定要按緊鎖頭(鎖緊經軸蓋板)檢查好密封性。

(5)泵速偏低：操作工開機后，一定要檢查泵速。

(6)加料不規范：操作工在加料時一定要按規程加料。

(7)紗的硬度：聯系松紗、準備車間，保證紗的硬度符合要求。

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4、滌綸紗染花后的勻染工藝

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經試驗，對于花紗我們采取先松紗重新翻倒，然后才進缸進行勻染的程序，經一次勻染后染花現象已完全消除，達到完全勻染的效果。修補劑的用量根據花紗的程度使用，一般在2～3g／L。(如果顏色太深，需要減淺時可適當加大其用量)。各項數據證實我們的方案是可行的，收到了理想的效果，提高了滌綸紗的生產質量，減少了滌綸紗回修缸數，提高了染色的一次OK率，也提高了染色產量，為滌綸紗生產質量提供了有力的保障。