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生產技術要求高

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由于色紡紗多數都是使用不同色澤纖維與不同性能纖維原料互配混和紡紗，在生產過程中，要保證每種纖維混合比例準確，原料之間的混和均勻，保證成紗質量的穩定即紗線條干好、毛羽少、有害疵點少而小等要求，在生產技術上有很大難度。

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**是生產管理難度大。由于色紡紗批量小、混紡比例變化大、色號繁多等，所以生產車間內的防護隔離尤為重要，異纖、橫檔往往是客戶投訴*多的問題。

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其次是色差控制難度大。色紡紗顏色的一致性是生產過程中控制的難點，即便是同一批號的原料在染色過程中也會存在一定的色差現象，這就給紡紗加工過程中控制色紡紗的色差帶來了較大的難度。另外，不同批號原料之間的顏色差異、原料回潮率大小對色澤度的影響、原料之間的混合等因素也是造成色紡紗線產生色差的控制難點。

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再次是比例準確性控制難度大。在纖維混紡過程控制中，由于混合方式的不同，以及生產過程中半成品的形成狀態均為波動變化模式，本身就存在著較大的差異。而對于色紡品種而言，由于纖維本身存在不同顏色，因此在紡紗過程中體現得更為明顯。

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源頭抓起保質量

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根據生產經驗，要保證色紡紗的質量穩定，必須從源頭抓起：從原料的采購、配棉的控制、生產工藝路線的優化及生產管理等方面嚴格把關。

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在原料的采購上，**要求原料在色澤上要一致，尤其是同批號、同包之間，不能存在顏色上的差異。其次是原料中不能存在異纖（這里所說的異纖是指的不同類纖維或同類纖維的不同顏色的纖維）。

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在配棉控制上，根據客戶對品種的需求，確定對使用的不同批號或同批號的原料通過儀器、抽樣相結合的方式進行色澤、異纖、疵點等品質上的檢驗。另外對使用的原料在進入車間上機前要做到逐包對比色澤、逐包檢驗，對于有異常的批號或包挑出單獨使用或另行處理。

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目前色紡紗在后加工過程中經常出現布面斑馬線、橫檔、布面發花等現象，其根本原因主要是纖維之間的混合不均勻造成的。尤其是在其中一種纖維所占比例相對較小的情況時，這種現象更為明顯。根據經驗，為保證原料之間的混合均勻，一般先將原料進行圓盤抓棉混合，同時在并條工序采用3~4道棉條混合的方式。此種混棉方法一方面保證了紗條中各種纖維比例的準確性，另一方面也保證了紗體中原料混合的均勻性。

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工藝配置應合理

色紡紗中的色纖維都是散纖維進行染色，在染色過程中因原料受染料、助劑、高溫烘干等因素的影響，纖維的強力會有所下降，纖維的長度略有變短，纖維的彈性也有一定的損失，所以紡紗工藝流程的配置及各工序工藝的配置對色紡紗的質量影響較大。

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（1）根據色紡紗品種多、批量小、生產過程中品種翻改頻繁的特點，清梳工序多以短流程、低配臺的組合機組為佳。清花工序重點以纖維的混合為主。為減少色差產生和對纖維的損傷，清花機組以精細抓棉、柔和開松為主，力求做到抓小、抓細、抓勻、抓全。在梳棉工序，遵循化繁為簡、減少反復調整設備的思路，重點是加強對纖維的分梳，目的是排除因染色造成的色點棉結等疵點，同時減少對纖維的損傷和提高制成率。

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（2）梳棉工藝根據各種纖維的特性，生產中宜采用“輕定量、低速度、梳理隔距偏大控制”的工藝原則。

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（3）并條工藝采用三道并條且末道為自調勻整并條機。

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（4）由于一些色纖維抱合力差、靜電現象嚴重，粗紗捻系數應偏大掌握，粗紗張力要偏小控制，以減小粗紗意外伸長，改善細紗條干和成紗重不勻。

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（5）為提高成紗質量，改善條干，減少紗疵，細紗工序采用賽絡緊密紡紗技術，實行“大的前區和后區羅拉隔距、小的后區牽伸倍數、小鉗口隔距”的工藝原則，同時，采用了低速度、重加壓的措施。絡筒工序主要是電清工藝的控制，以合理的切疵為原則，力求將有害疵點切除，同時又要減少誤切亂切的現象。

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防護隔離要做好

色紡紗線的生產管理既是控制的重點又是控制的難點。之所以說是重點，是因為生產過程中存在著各種顏色的原料、半成品，一旦混淆便會造成異纖混入或產生色差，這樣會給后道工序帶來較大的損失。難點是因為生產過程中的防護隔離是*不容易做好的，隔離做不好，纖維的游離會造成異纖的附入。

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生產過程中可采取以下幾點措施：

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**，采取單機組和單機臺全封閉隔離。前紡清梳聯機組、并粗單機臺、細紗單機臺以固定的方式進行隔離，避免生產過程中纖維的漂浮游離造成異纖混入。

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第二，固定運輸路線和容器具。對于不同色別的原料、半成品、回花下腳料采取固定的路線和通道，同時對使用的車輛、筒管等容器具也進行固定使用并作出明確標示，容器具要有防護罩蓋好封好后方可運輸。

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第三，固定人員看車。根據生產的品種色別情況，固定專門的人員看固定的機臺，以避免因人員的流動造成異纖的混入。第四，固定空調送風和回風。根據隔離區域，空調采取單獨的送風和回風，同時對隔離區采取單獨控制溫濕度且偏大控制濕度，對于空調的回風采取過濾使用。