鋁壓鑄十大缺陷原因分析
作者：百檢網(wǎng) 時(shí)間：2022-04-01 來源：互聯(lián)網(wǎng)
壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點(diǎn)是利用模具腔對(duì)融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用*廣泛的一種。同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會(huì)產(chǎn)生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢(shì)。
流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點(diǎn)：
1）模溫過低；
2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良；
3）料溫過低；
4）填充速度低，填充時(shí)間短；
5）澆注系統(tǒng)不合理；
6）排氣不良；
7）噴霧不合理。
二、網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。圖片
產(chǎn)生原因如下：
1）壓鑄模腔表面有裂紋；
2）壓鑄模預(yù)熱不均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產(chǎn)生原因如下：
1）兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
3）澆道位置不對(duì)或流路過長(zhǎng)；
4）填充速度低。
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：
在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
產(chǎn)生原因如下：
1）由收縮引起
壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；
澆道位置不當(dāng)；
壓射比壓低，保壓時(shí)間短；
壓鑄模局部溫度過高。
2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；
3）開模過早；
4）澆注溫度過高。
五、印痕
外觀檢查：
鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。圖片
產(chǎn)生原因如下：
1）由頂出元件引起
頂桿端面被磨損；
頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致；
壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
2）由拼接或活動(dòng)部分引起
鑲拼部分松動(dòng)；
活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；
鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定模互相穿插的鑲件所形成。
六、粘附物痕跡
外觀檢查：
小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。
產(chǎn)生原因如下：
1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
2）澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。
七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：
在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產(chǎn)生原因如下：
1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；
2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；
3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。
八、 摩擦燒蝕
外觀檢查：
壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。圖片
產(chǎn)生原因如下：
1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；
2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。
九、沖蝕
外觀檢查：
壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。
產(chǎn)生原因如下：
1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；
2）冷卻條件不好。
十、裂紋
外觀檢查：
將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。
產(chǎn)生原因如下：
1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
2）留模時(shí)間過短，保壓時(shí)間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
3）局部包緊力過大，頂出時(shí)受力不均。
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